Изготовление стапеля для кузовного ремонта своими руками. Стапели для кузовного ремонта: виды, особенности конструкций, описание Самодельный стапель гусь

Мастера кузовного ремонта в один голос скажут, стапель это первое необходимое оборудование в каждой кузовной мастерской. В нашей мастерской даже целых два стапеля, потому как работают два жестянщика. Хочу рассказать сегодня, как мне удалось изготовить самодельный стапель, точнее вытяжной механизм для стапеля.

По воли случая мне достался стапель с очень не удобной башней на трёх опорах. Так как в нашей мастерской полы не ровные башня стапеля переваливалась из стороны в сторону того и гляди упадет на машину или того хуже на человека. Сказано, сделано, сначала разобрал башню стапеля и достал оттуда гидроцилиндр, пришлось сливать гидравлическое масло. Самым сложным, оказалось, достать гидроцилиндр из башни стапеля, пришлось переворачивать башню с ног на голову и вытаскивать цилиндр сверху.

Информация:

Кузовной стапель – это приспособления для устранения больших, средних, мелких перекосов и восстановления геометрических параметров кузова. В последнее время высочайшую популярность получили стапеля роботы манипуляторы с лазерным сканированиям кузова. Отличительной особенностью таких стапелей является полное и точное восстановления геометрии кузова.

Изготовление вытяжного механизма стапеля

Перечень работ:
1.Изготовление приспособления для крепления цепи
2.Изготовления съемной анкерной опоры вытяжного механизма стапеля
3.Изготовления наконечника под опору
4.Изготовления наконечника под цепь
5. Сборка вытяжного механизма

Для изготовления крепления цепи к стапелю был использован лист железа толщиной 20 мм и размером 100 на 100 мм. Так же было принято решения усилить крепёж цепи двумя прутками из инструментальной стали, которые были приварены с обеих сторон сваркой в среде углекислых газов в центре листа отверстия на 20 мм с пропилом с одной стороны для крепления цепи.

Опора гидроцилиндра так же была изготовлена из листа железа 100 на100 мм с отверстиям по середине для крепления анкерного болта. Наконечники цилиндра изготовлены из подручных материалов, осталось отшлифовать болгаркой и покрасить.
Чего удалось добиться, легкость и скорость установки гидроцилиндра стапеля, согласитесь возиться с башней большая проблема.

Во сколько обойдётся покупка стапеля или рихтовочного стенда? Как минимум в 50 тыр. При этом данный стапель будет пригоден лишь для работы с лёгкими повреждениями. Для серьёзных и сложных работ понадобится стенд или стапель с гораздо большей ценой, причём она может быть в 10 а то и в 20 раз выше той цены, что указана выше. Предлагаю Вашему вниманию небольшой обзор изготовления очень мощного стапеля с бюджетом, который Вы сами можете определить. Всё зависит от цены металла, который можно приобрести как на метало-базах, так и на приёмках чер.металла. Основа 16-й швеллер. Почему 16-й? Ну как минимум потому что ширина 2-х сваренных швеллеров позволяет свободно заезжать на него практически любому автомобилю, а это немаловажно, ну а по прочности данный стапель даст фору любому заводскому.

Идея создания стапеля взята из интернета, в частности у Виталия Каховки. Размеры 4.5 на 1.85. Почему такой? Потому что это нормальный размер. И точка.Один из огромнейших плюсов данного стапеля это то, что его можно поставить в стандартный гараж, или любое другое помещение, в которое он вместится. В отличие от подобных стапелей рамной конструкции, этот стапель не имеет так называемых “гусей”,(как на фото), которые увеличивают рабочую зону как спереди, так и сбоку на достаточно большое расстояние, что не позволяет использовать такой стапель в обычном гараже.

Для изготовления стапеля было приобретено 46 метров 16-го швеллера. Причём половину удалось найти на приёмках, что удешевило его на несколько тыр. 20 метров было приобретено по 25 рублей за кг. на приёмке чер.мета, а остальное куплено на метало-базе по цене 570 рублей за метр.

Швеллер был сразу размечен и порезан по размерам.

Длина крайних – 4.5 м. Длина средних – 3.76 и длина перемычек 1.5 м. Затем швеллер был собран в короба и стянут струбцинами. Прихвачен по стыкам в нескольких точках. После сварки 2-х коробов по 4.5 метра для устранения прогиба на коробах, они снова были стянуты струбцинами и к ним пришлось приварить куски 12-го швеллера с отверстиями и короба стянуты болтами. После этого короба были приварены прихватками между собой, для того, чтобы их не деформировало при сварке. В дальнейшем они будут разрезаны. После этого короба были обварены более основательно. Без особых разметок, на глаз, прихватками по 4-6 см через 10-20 см.

После сварки всех швеллеров в заготовки, в виде коробов, половина из заготовок отложена в сторону. Выкладываем на полу внешний контур стапеля из коробов длинной 4.5 метра (а именно такой длины будет стапель) и внутренних, точнее перпендикулярных коробов длинной в 1.5 метра. Горизонтальность я выставлял с помощью нивелира, подкладывая под короба ту толщину из деревянных щепок или металлических обрезков, которая требовалась. Так же, перед сваркой первого внешнего контура стапеля, промерялись рулеткой несколько раз диагонали. После этого короба были сварены (прихватками по углам и центру, а так же по внутренним углам и центрам) между собой в прямоугольник. Затем эта конструкция была перевёрнута на 180* и прихвачена с обратной стороны по всем углам. Затем все стыки были обварены основательно. После этого первый контур рамки был снова перевёрнут на 180* и обварен. После этого приступаем к сборке внутренней части стапеля. Для этого у нас имеются 2 короба по 1.5 м. , такие же как внешние короба. Прихватываем их к длинному коробу, отступив от внешнего короба 6 см.

Так же поступаем и с другой стороной.

Почему 6 а не 4 или 8? Не знаю. Я решил что меньше и больше делать не стоит. Да и продольные заготовки – короба были уже отмеряны и отрезаны именно под этот зазор, как было задумано. Затем снова повторяем процедуру переворачивания будущего стапеля на 180* и обвариваем нижнюю часть. Потом снова переворачиваем и завариваем верхнюю часть.

После этого вставляем внутренние продольные короба и так же отступив по 6 см от внешних коробов прихватываем их в только что приваренным поперечным коробам.

Процесс повторяется ещё раз. Стапель переворачиваем на 180* и обваривается. Затем снова переворачиваем на лицевую сторону и обвариваем полностью. (Вертикальные стенки так же обваривались в горизонтальном положении, т.к вертикальные швы качественно проварить я не могу). К чему я это? К тому что стапель за пару дней много раз поднимался лебёдкой вверх и опускался вниз. Хотя наверное стоило перед этим изготовить что-то вроде вращающейся площадки на 2х основаниях. Облегчило бы. Ну да ладно. Стапель сварен. Какой стапель без ног? Не-е-е, это безногий конь какой-то, да и закрепить на нём что-либо не получится. Для ножек я решил применить гайки, самые большие которые нашёл в магазине. Не помню, наверное 24. Ну и с ними болты, длинной 15 см, для будущей регулировки стапеля по отношению горизонта. Гайки были приварены по углам стапеля.

Начинаем изготовление приспособлений для крепления авто к стапелю, а так же для вытяжки и толкания.

Зажимные губки я изготовил ещё до начала сварки стапеля. Не могу советовать Вам изготовление именно таких, т.к ещё пока не тянул ни одного пациента на своём “операционном столе”. Надеюсь они меня не подведут. Изготовил я их из 2х ж.д площадок для крепления рельсов к шпалам. Разрезав пополам, на каждую приварил половину от старого советского напильника. На внутреннюю наварил кемпингом точки, которые потом с помощью болгарки превратил в ромбы. На внешнюю часть решил не наваривать ничего, чтобы пороги у авто с внешней стороны оставались неповреждёнными. На внутреннее ребро площадки приварил пластину, приблизительно по толщине зажимной губки, для того, чтобы при стягивании губок верхняя, зажимная часть, не перекашивалась, а равномерно зажимала отбортовку порога.

Для изготовления стоек с зажимами, на которые будут приварены зажимные губки и на которые будет устанавливаться автомобиль, а так же приспособлений для вытяжки, зажимов и зацепов приобретён металл на метало.приёмке толщиной от 10 до 20 мм. На изготовление стоек (назовём их лапами) применил сантиметровый металл, вырезав из приобретённого площадки шириной около 20 см и длиной по ширине 2-х швеллеров и зазора. т.е 36-38 см., а так же вертикальные стоечки, высотой в 30 см.

Поперечные усилители-укосины были вырезаны из того же металла.

После приваривания 2-й вертикальной стоечки к площадке понял что так варить не стоит, т.к саму площадку сгибает от сварки. Потом пришлось кувалдой разгибать площадку, подложив под края деревянные бруски, а вертикальную стоечку опустить между коробами стапеля (правда при этом стапель пришлось приподнять и поставить на деревянные чурбаки, чтобы стоечка не доставала до пола). Но честно говоря это помогло не очень. Пришлось сварить прихватками их нижние площадки между собой, зажав струбцинами и лишь после этого приваривать поперечные косынки. Остальные 2 лапы варил уже сразу сварив их прихватками между собой.

Затем из купленных отдельно камазовских, (толщина 15 мм.) обломков и обрезков рессор были вырезаны верхние прижимы, длиной 20-25 см, с небольшим смещением от центра в них были прожжены отверстия под камазовские болты крепления головки к блоку цилиндров (16мм), т.е то что смог быстро найти, прочное и не подверженное деформации и срыву резьбы. По краям приварены куски 12й арматуры, для тех же целей, как и на зажимных губках, чтобы не было перекоса при зажимании. В качестве закладных (нижние упоры, в которые вставляются болты) применил 20 мм. металлическую полосу с изначально существующими в ней отверстиями. Пришлось лишь порезать их на куски. 8 для лап и ещё несколько штук для усилителей.(Позже поймёте).

Следующим этапом было приваривание кузовных зажимов к стойкам. Фото нет, но попытаюсь объяснить.

Сначала уже готовые стойки были прикручены к стапелю, который был предварительно выставлен по нивелиру. Прикручивал я их приблизительно на те места на стапеле, на которых они и будут в последующем стоять. Зажав все 4 лапы, нивелиром отмерял одну высоту, на которую и были приварены зажимные губки, которые сначала были стянуты струбцинами, прихвачены сваркой, а затем, после снятия лап со стапеля и укладки их в горизонтальное положение, обварены к лапам со всех сторон.

Размеры моих лап выше указаны, ширина губок бралась произвольно, т.е исходя из наличия материала, а как я уже писал, зажимы были изготовлены из ж.д площадок и приваренных половинок напильников. Болты для зажимов на 16. Отверстия в губках, предварительно, временно прихваченных сваркой по торцам между собой для соблюдения соосности, сверлились на сверлильном станке. Но ещё раз хочу акцентировать ваше внимание на том, что все размеры произвольны и брались из расчета того, чтобы оставалось как можно меньше обрезков от имеющегося в наличии металла. Считаю что губки можно и нужно изготавливать шириной не меньше моей, а лучше большей. Болтов а соответственно отверстий для стягивания губок возможно нужно иметь больше и диаметр их тоже должен быть больше. А возможно применение заводских зажимов (которые есть в продаже) ещё лучше, но это снова расходы.

Готовый стапель перед Вами.
Ну а на сегодня всё. В следующий раз я расскажу как изготовить разные приспособы и девайсы для стапеля .

Нравится

Ещё статьи на тему:

Конструкция применяется в сложных ремонтных работах, когда требуется довести габариты кузова до нужных параметров. Стапель действует за счет силового устройства с мощностью растяжения не более 10 тонн.

В зависимости от степени повреждения автомобиля используются разные типы стапеля:

• напольный;
• платформенный;
• рамный.

Конструкции отличаются принципом работы. Простые недорогие стапели предназначены для несложных восстановительных работ. Профессиональные кузовные стенды служат для длительной реконструкции.

Виды и особенности стапелей

Разновидностей стапеля очень много, и каждый из них относится к определенной группе:

1. Напольный стапель для кузовного ремонта: представляет собой крупногабаритную передвижную систему. Перемещение производится по проложенным рельсам. Использование напольного стапеля актуально для восстановления грузовых и легковых кузовов любой степени деформации. В комплект к напольному стенду входят зажимы, выпрямитель с пневматическим механизмом, укрепленные стойки. Несмотря на размер такого устройства, он не занимает много места, а при его простое пространство с рельсами может использоваться для других целей, ведь их уровень одинаков с полом. Выпрямитель может функционировать в любом направлении, что облегчает ремонтный процесс. Средняя стоимость такого изделия варьируется от 125 тыс. до 360 тыс. рублей.
2. Платформенный стапель: идет в комплекте с рельсами и въездным мостом. Оснащен лебедкой и передвижным блоком для автомобилей, у которых не функционируют колеса. «Опорные стойки имеют надежный гидравлический механизм, что гарантирует долгий срок службы». Балки крепления обладают способностью передвигать конструкции массой более 20 тонн в любых направлениях. Платформенный стапель делает более точные расчеты и определяет погрешности благодаря телескопической шкале. Стоимость такого устройства составляет 300 тыс. рублей и более.
3. Рамный стапель для кузовного ремонта: по сравнению с другими видами восстановительных стендов обладает высокой эргономичностью и экономичностью рабочего пространства. В частности это вызвано наличием автоподъемника. Стапель надежно фиксирует машину и выпрямляет по заданным параметрам. Давление на кузов оказывает гидравлика силового устройства. Из-за недостаточно укрепленной системы выравнивания рамный стапель не может выполнять сложные восстановительные работы, но актуален для незначительных кузовных повреждений. Стоимость устройства составляет 70 тыс. рублей и более.

Рамный стапель для быстрого ремонта

Оборудование имеет стандартную комплектацию:

• Фиксирующие элементы для крепления отбортовки к выпрямителю.
• Укрепленные колонны.
• Гидравлический насос.
• Вытягивающий механизм с несколькими точками фиксации.
• Зажимы для кузовных работ.
• Усиленная цепь.

Стапель для быстрого ремонта оснащен усиленным захватом отбортовки, что гарантирует отсутствие рисков соскальзывания автомобиля с платформы. Таким устройством можно легко поправить незначительные удары в боковые части машины, при этом без обязательного крепления авто к полу.

В модели предусмотрена возможность ограничения движения поворотных деталей за счет стопорных строений на шарнирах. Основная колонна плавно регулируется в вертикальном положении в любом направлении тяги, что уменьшает время восстановительных работ. Рабочий процесс проходит следующим образом:

1. Поднятие авто на нужный уровень и закрепление под колеса специальных блокаторов.
2. Помещение машины на ремонтную платформу.
3. Подвод зажимов под отбортовку и фиксирование к рампе.
4. Укрепленная колонна устанавливается в нужное место с помощью шарнира.

Вес такой конструкции не превышает 400 кг, башня может наклоняться на 90 градусов.

Стапель для поправки геометрии кузова

Нарушение геометрии кузова часто приводит к опасной ситуации на дороге . Малейшее отклонение геометрии от нормы вызывает такие явления, как занос, плохой вход на поворот и т.д. В любой технической документации указываются контрольные точки, по которым специалисты определяют правильную геометрию авто и, соответственно, параметры ее искажения.

Осуществляется при помощи стапеля, который силовым механизмом тянет его на место. Восстановление геометрии кузова своими руками осуществляется при помощи заводского оборудования и самостоятельно собранного устройства.

К особенностям стапелей относятся:

• Наличие на платформе 4-х анкерных стоек, установленных в любом месте удлиненных паз.
• Тяговое усилие колонн – до 10 тонн.
• Полный подъемник обеспечивает плавное регулирование всей платформой.
• Наличие въездных аппарелей.

Стапель для кузовного ремонта своими руками

Стапель – сложное ремонтное оборудование, которое требует профессиональных навыков, как с эксплуатацией устройства, так и со сборкой. Стапель своими руками изготавливается из стандартных приспособлений:

• Металлический профиль длиной 150 см с сечением 40х80 мм.
• Стальной продольный профиль с сечением 20х40 подходит для опорных стоек.
• Уголки понадобятся для приварки к стойкам.
• Сварочный аппарат.
• Болты и гайки мелкой резьбы.
• Крепежи (лучше всего подойдут от иномарок).
• Антикоррозийная эпоксидная грунтовка.
• Порошковая краска, краскопульт.
• Болты М10.
• Гидравлическое устройство с уровнем тяги не менее 4 тонн.
• Мощная цепь с крюком.

Для сборки стапеля нужны чертежи, чтобы сделать все правильно. Без них могут возникнуть проблемы и нестыковки деталей.

Чертежи можно найти в Интернете. Сооружение элементов стапеля проходит следующим образом:

1. К металлическому профилю, служащему поперечно балкой, нужно приварить уголки с отверстиями под болты. Получится стойка с захватами. Если требуется стапель для одной машины, то все отверстия должны быть проделаны по индивидуальным параметрам.
2. Продольный стальной профиль – стойки – лучше усилить уголками. Это требуется для правильного захвата порогов авто. Минимальная высота стойки составляет 25 см.

Перед началом монтажных работ необходимо окрасить . Подойдет и , но первый вариант более качественный и надежный:

• Все элементы будущего стапеля нужно очистить и обезжирить, а затем , устойчивой к коррозии.
• После грунтовки приспособления для ремонта автомобилей следует и дождаться полного высыхания.

После этого процесс монтажа продолжается:

1. Все стойки рекомендуется фиксировать болтами М10. Они отлично служат при работе с гидравликой любого уровня тяги.
2. Полученный стапель нужно поставить в рабочее пространство с учетом минимальных параметров: легковое авто должно свободно помещаться на стенде, причем обязательно отсутствие каких-либо посторонних предметов, мешающих движению стапеля.
3. В завершение осталось прикрепить цепи и захваты.

Как сделать стапель своими руками, спросите вы: чертежи, материалы, вспомогательные средства находятся в свободном доступе, поэтому работы по сборке собственного ремонтного стенда под силу каждому автовладельцу. Было бы желание.

Хочешь знать о покраске автомобиля все? Читай еще полезные статьи:

• . Вы пробовали ее красить?
• . Как сделать ее правильно.
• . О чем молчат производители.

Принцип работы у всех устройств одинаков. Чтобы восстановить геометрию кузова, его закрепляют на каком-либо одном или нескольких участках стапеля. Потом автослесарь посредством вытяжного устройства и прикладывая усилие с помощью гидравлических приспособлений, вытягивает деформированные элементы. Если сделан стапель в гараже своими руками, то это, как правило, несложная система, имеющая один вытяжной механизм. В заводском оборудовании их несколько.

Виды стапелей

Всего бывает четыре вида конструкций, каждая из которых применяется в определённых условиях. Некоторые типы оборудования можно изготовить и самостоятельно. Как характеризуются применяемые сегодня стапели?

Подкатные

Отличаются возможностью использования для восстановления кузова самых различных автомобилей. Имеющиеся на стапеле приспособления позволяют зафиксировать автомобиль, не делая отбортовку порогов. Подкатное оборудование отличается компактностью, поэтому его можно применять в ограниченном пространстве — то есть имеет смысл сделать стапель для кузовного ремонта своими руками, чтобы установить его в гараже. Минус данного оборудования в том, что его нельзя применять при наличии перекосов и изменении геометрии кузова.

Напольные

Предполагает наличие рельса, по которому перемещаются выдвижные устройства. Такая конструкция помогает выполнять ремонт разной сложности, так как механизмы передвигаются в любую точку стапеля.

Плюсы напольного оборудования:

• сравнительно небольшая стоимость;
• оперативная установка;
• малая занимаемая площадь;
• простота изготовления: можно сделать напольный стапель для кузовного ремонта своими руками;
• при необходимости можно убрать выдвижные устройства и использовать пол (рельсы находятся на одном с ним уровне) для размещения техники или иных целей.

Минус заключается в неудобстве проведения измерений отдельных элементов кузова и его общей геометрии.

Рамные

Здесь используется металлический каркас, на котором машина закрепляется посредством цепей. Несмотря на то, что такие стапели используются при выправлении не слишком сильных повреждений, конструктивно рамное оборудование более сложное. Фиксация кузова на нужной высоте и в требуемом положении осуществляется посредством зажимов, а деформированная часть выправляется цепями, подсоединёнными к силовому гидравлическому устройству.

Для упрощения подъёма авто рамные стапели зачастую используют совместно с подъёмниками ножничного типа.

Преимущества данных конструкций:

• доступ к автомобильному днищу и различным элементам, расположенными внизу;
• возможность выполнения кузовных работ на разной высоте.

Рамные стапели не занимают много места, однако с их помощью нельзя выправлять серьёзные деформации, так как число вытяжных точек невелико. Поэтому такие конструкции имеет смысл применять в ходе рихтовки и иных несложных повреждений.

Этапы изготовления стапеля

Наиболее популярны платформенные или рамные конструкции. Это связано с простотой их изготовления, компактными габаритами и относительно большими функциональными возможностями. Найти в интернете подходящие чертежи сегодня не составит особого труда. Лучший вариант – измерить готовый заводской стапель и ориентироваться на его конструкцию. Здесь основное требование – габариты, которые должны соответствовать площади мастерской или гаража. Рекомендуемые размеры стапеля – 4,5×1,85 м. Внешне это конструкция, где одна рама вставлена в другую.

Необходимые инструменты и материалы

Понадобится сварочный аппарат, гидравлическое устройство, болгарка, дрель со свёрлами, краскопульт или малярные кисти. Из материалов необходимо приобрести:

• профильную трубу 40×80 мм (длину подсчитайте в соответствии с чертежом, учитывая и перемычки) толщиной от 4 мм;
• металл для изготовления косынок (толщина 4 мм);
• зажимные устройства (можно купить заводские, но если нет такой возможности, то о том, как их сделать самому, будет описано ниже);
• болты, гайки;
• грунтовку;
• обычную или порошковую краску.

Сначала из профиля сваривается наружный каркас, затем к готовой конструкции присоединяется внутренняя рама. Проваривать необходимо сверху и снизу, переворачивая конструкцию. Не забудьте использовать усилители-косынки по углам конструкции для увеличения её жёсткости. Если у вас есть сомнения в прочности рамы, посередине приварите пару поперечных балок. Когда каркас будет готов, к нему необходимо прикрепить снизу ножки, чтобы регулировать горизонтальное положение устройства. Для этого можно использовать болты длиной 15 см и гайки на 24, которые привариваются по углам конструкции. Если есть желание, вместо метизов установите колёсики – получится передвижной стапель. Это имеет смысл, если у вас идеально ровный пол или вы поставите конструкцию на рельсы, находящиеся в строго горизонтальном положении.

Устройства для крепления кузова к стапелю

Если нет возможности приобрести готовые зажимные струбцины, то их можно сделать самостоятельно из ж/д площадок, посредством которых рельсы крепятся к шпалам. Разрежьте каждую из них пополам и на внутреннюю часть наварите металл, который с помощью болгарки порежьте на ромбики. Наружную сторону оставьте как есть, чтобы при установке на пороги авто их внешняя сторона не повреждалась. Ещё на внутреннюю часть наварите пластину толщиной 4 мм. Это нужно для того, чтобы зажимная часть равномерно фиксировала порог и не перекашивалась.

Изготовление стоек, или лап, и верхних прижимов

Понадобится сталь толщиной 1 см. Вырежьте прямоугольники шириной 200 и длиной 350 мм. К полученным площадкам приварите вертикальные стойки высотой 300 мм, не забудьте о треугольных усилительных укосинах из такого же металла. Для изготовления верхних прижимов длиной 200 — 250 мм лучше всего использовать обломки от рессор КАМАЗа толщиной 1,5 см. В них нужно прожечь отверстия под крепёжные болты.

В качестве последних используйте метизы, крепящие головку блока цилиндров диаметром 16 мм. Это достаточно прочные изделия, не допускающие срыва резьбы. С краёв приварите арматуру 12 мм – она будет гарантировать отсутствие перекосов при фиксации кузова.

Приваривание зажимов

Выставьте каркас строго по нивелиру, чтобы обеспечить его горизонтальность. Далее:

• прикрепите вертикальные стойки к раме при помощи болтов и гаек;
• нивелиром выставьте высоту: на ней должны находиться лапы;
• ориентируясь на неё, приварите зажимные струбцины.

Последний этап – очистка конструкции от ржавчины, обработка грунтовкой с последующей покраской.

Здесь можно использовать заводские гидравлические устройства или самодельный механизм. В любом случае мощность должна составлять 1,5 — 2 тонны. Для крепления тянущих конструкций используйте накладку, сделанную из швеллера и устанавливаемую на каркас стапеля. Чтобы тянущий механизм и цепи можно было поставить в любую точку, просверлите отверстия в раме по всему периметру конструкции.

Если вы предпочитаете самодельную конструкцию стойки, лучше использовать башенное устройство. Хоть оно и тяжелее других разновидностей, но обеспечивает равномерное тяговое усилие по всей высоте.

Такую стойку можно ставить в непосредственной близости от кузова, при этом силовой цилиндр при работе не мешается (шток выходит сзади).

Использование стандартного гидронасоса – не лучшее решение. Гораздо надёжнее изготовить такой агрегат из домкрата грузоподъёмностью в 8 тонн. Придётся модернизировать центральный цилиндр, поставив вместо него подходящую трубку. Это необходимо для увеличения объёма заливаемой жидкости на 300 — 400 мл. В верхней части домкрата около штуцера сделайте сапун (можно использовать тавотницу, загнутую под 90 градусов). А чтобы было удобнее работать, вместо перепускного болта, для которого нужен ключ, установите «бабочку», отворачиваемую руками.

Сделать стапель своими руками автовладельца обычно заставляет нестандартность конструкции принадлежащего ему гаража или же недостаток денежных средств для приобретения стандартных устройств, предназначенных для проведения работ по рихтовке кузова.

Непосредственным назначением стапеля является восстановление геометрии кузова, поврежденного в результате дорожно-транспортного происшествия. Стапель для кузовного ремонта позволяет приложить к нему усилия в несколько тонн, в результате чего происходит сжатие или же, наоборот, растягивание кузовной конструкции.

Различные виды стапелей и подготовка к изготовлению простого устройства своими руками

Так как данное устройство весьма мощное, то во избежание несчастного случая во время осуществления кузовных работ необходимо обеспечить его надежное крепление на специально изготовленной раме. Стапель рамный является наиболее распространенным устройством при самостоятельном восстановлении кузовной геометрии.

Насчитывается три вида стапелей, при этом каждый может развивать усилие до десяти тонн, чего вполне достаточно для рихтовки практически любого кузова. Различают следующие виды стапелей:

1. Рамный стапель. В его конструкции в обязательном порядке присутствует изготовленная из металла рама. При этом для фиксации автомобиля на ней необходимы специальные зажимы. Непосредственно деформируемый участок рихтуется при помощи цепи, заведенной на силовое устройство. Кроме того, для корректной работы подобного приспособления необходимо использовать подъемник.
2. Платформенный стапель. Это рихтовочное приспособление более универсально и поэтому применимо для проведения более широкого круга работ по кузовному ремонту. Здесь все операции производятся на специальной платформе со смонтированной на ней системой зажимов и креплений.
3. Напольный стапель. Это исключительно профессиональное устройство, которое перемещается по вделанным в пол гаражного бокса рельсам. Данный стапель позволяет производить даже ремонт грузовых машин, так как имеет надежную конструкцию и внушительные габариты.

Каждый из этих типов стапелей имеет свои преимущества и недостатки.

Проведение подготовительных работ

Прежде чем сделать стапель, необходимо будет провести ряд подготовительных работ. Так, стоит заранее определить, какие именно работы будут на нем выполняться, и какие модели автомобилей можно будет с его помощью ремонтировать. Например, если вы решите открыть кузовную мастерскую, то вам понадобится платформенное устройство, а для мелких бытовых работ вполне подойдет и рамный агрегат.

Определившись с типом стапеля, следует подготовить пол того помещения, где он будет установлен. Так, рамная конструкция потребует заглубления креплений для нее в пол, а также закрепление их с помощью цементного раствора. А вот платформу можно вполне установить в гараж и без прикрепления ее к полу, так как ее вес вполне позволит проводить необходимые кузовные работы.

Изготовление простого рамного устройства

Рамный стапель своими руками изготовить проще всего, так как это наиболее простая и распространенная конструкция для непрофессионального использования. Для проведения кузовных работ в любом случае понадобится гидравлика, которую самостоятельно изготовить невозможно, поэтому изготовление стапеля ограничится лишь конструированием и монтажом рамы.

Так как эта деталь отвечает непосредственно за фиксацию автомобиля, необходимо тщательно подойти к ее монтажу. Для этого стоит заранее заготовить чертежи, их можно нарисовать самому при наличии такого опыта.

В качестве материала для рамы обычно используют металлический профиль. На нем крепится стойка с захватами, которые должны будут фиксировать пороги автомобиля. Пороги же, в свою очередь, свариваются из металлических уголков и на балки устанавливаются при помощи болтов.

После монтажа эти элементы укрепляются еще и при помощи сварки. Определение размеров металлопрофиля производится исходя из того, что минимальные размеры его сечения должны составлять 40х80 мм, а длины — 150 мм. Профиля таких размеров будет вполне достаточно для осуществления работ по рихтовке кузова большинства легковых машин.

Самодельный стапель требует изготовления стоек. Обычно для этого используется металлопрофиль сечением 20х40 мм, при этом их высота не должна быть меньше 25 см. На готовые стойки привариваются косынки, а вверху — уголки, захватывающие пороги автомобиля.

Окончание работ по изготовлению

Изготовляя стапель своими руками, нужно помнить о том, что на стойки для лучшего сцепления необходимо будет сделать специальные насечки или же приварить гайки. Для крепления элементов рамы необходимо применять гайки и болты с мелкой резьбой. При этом опытные автолюбители советуют брать такие крепежи из ремкомплектов от иномарок.

Работая с гидравликой, имеющей мощность около четырех тонн, стоит использовать болты М10. Именно они позволяют четко зафиксировать стойки на балке и в дальнейшем выдерживать указанную нагрузку.

Смонтировав устройство, обязательно покрасьте его для защиты от коррозии, ведь устанавливаться оно будет в помещении с повышенной влажностью. Для этого необходимо металл зачистить от ржавчины и покрыть его грунтовкой. После этого следует покрасить раму при помощи пульверизатора.

После покраски рама монтируется на место эксплуатации. Место монтажа нужно подготовить заранее, при этом, если планируется производить более широкий круг кузовных работ, имеет смысл изготовить и установить еще один самодельный стапель, укрепленный на поворотной колонне.

Если требуется более функциональный стапель, можно внимательно изучить конструкцию промышленных образцов и попытаться повторить самостоятельно. Или можно приобрести уже готовое оборудование в кузовных мастерских, распродающих старые стапели.