Утерянные технологии статуи отлитые из гранита мрамора. Жидкий гранит своими руками в домашних условиях. Производство изделий из жидкого гранита: видео

На строительном рынке появилась альтернатива цементу, который с точки зрения экологичности производства не безопасен для атмосферы. Ежегодно в мире производится около 2 миллиардов тонн цемента, при этом каждая тонна выделяет 0,4 тонны углекислого газа в атмосферу. Инженеры усиленно работали над этой проблемой в течение долгого времени, пока не изобрели жидкий гранит – новое слово в технологии производства отделочного материала. Он имеет множество преимуществ по сравнению с другими отделочными материалами: огнестойкость, универсальность, качественность, безопасность, прочность.

Определение жидкого гранита

Жидкий гранит – это искусственный жидкий камень.

Его преимущества обусловлены тем, что в отличии от , в состав жидкого гранита входит очищенная мраморная крошки (80%) и полиэфирная смола (20%). Он затвердевает при добавлении к нему ускорителя и отвердителя. В процессе химических реакций выходят все вредные вещества, и в готовом состоянии изделие будет уже экологически безопасным.

Жидкий гранит может использоваться в любых помещениях: квартирах, офисах, школах, летних кухнях на даче и так далее. В качестве поверхности для напыления выступают: дерево, камень, металл, фарфор, фибергласс, керамика, древесно-стружечные и древесноволокнистые плиты. Изделия из жидкого гранита напоминают изделия из натурального камня, потому что в его состав входит мраморная крошка, и уже не нужно использовать крупные куски камня. Цветовая гамма материала разнообразна благодаря сотне цветовых красителей, которые позволяют жидкому граниту вписаться в любое помещение.

Особенности

• Цвет грунта не влияет на цвет жидкого камня;
• Приятный на ощупь;
• Материал не токсичен, без запаха;
• Влагостойкость достигается путем добавления отвердителя;
• Не теряет своего вида с течением времени, долговечен – срок службы изделий более 25 лет;
• С поверхности легко удалять загрязнения;
• При перепадах температур изделие из жидкого камня не теряет формы и свойства.

Компоненты для жидкого камня:

• Пластилин;
• Стеклоткань;
• Химическая смола;
• Наполнитель;
• Отвердитель;
• Ацетон;
• Кальцинит;
• Гелькоут;
• Термоклей;
• ДСП, ДВП.

Методы изготовления

1. Метод литья – готовая смесь заливается в специальную форму до полного высыхания. Затем готовое изделие извлекают и проводят обработку.
2. Метод напыления – распылителем на поверхность наноситься жидкий камень слоем в несколько миллиметров.

Метод прямого напыления

Метод прямого напыления – на заготовку наносят специальный грунт, дают ему высохнуть. Распылителем наносят слой жидкого камня. Шлифовка и полировка осуществляются после высыхания.

Метод обратного опыления

Метод обратного опыления – применяется, если заготовка не является частью мебели. Заготовку кладут на формовочную поверхность (ДСП, лист стекла, стол) и обводят ее по контуру. По контуру устанавливается бортик из ДСП или пластика. Наносится слой антиадгезива. После него по поверхности распыляется жидкий камень. Когда он частично затвердеет, напыляется грунт, чтобы слой камня не просвечивал. Получается форма, куда заливается полиэфирная смола. Изделие извлекают из формы, когда оно полностью затвердеет.

Фото обоев в стиле Прованс для кухни смотрите .

Технология изготовления

Помещение, в котором происходит изготовление жидкого гранита, должно состоять из двух комнат. Первая комната необходима для непосредственного производства, а вторая – для шлифовки полученного изделия. Температура в комнатах должна поддерживаться на уровне 20-24 градусов. Обязательно должна быть вентиляция.

Подготовка поверхности начинается с удаления с нее грязи и пыли. Перед покрытием поверхность промывается водой и тщательно просушивается. Все повреждения, царапины, трещины должны быть отремонтированы.

Этапы изготовления:

1. Подготовка смеси путем смешения с помощью дрели прозрачного гелькоута (полимерная смола) с гранулами в соотношении 2:1. Отвердитель добавляется перед напылением.
2. Полученная смесь наносится на изделие. Существует два способа ее нанесения: прямое напыление и обратное напыление.
3. Поверхность готового изделия шлифуют и полируют.

Основные элементы необычного дизайна кухни узнайте .

Область применения

Производители

• GRANITO-FARFALLA – компания, занимающаяся производством столешниц, подоконников из жидкого гранита. Качество продукции обеспечивается материалами и оборудованием от известных мировых производителей. Фирма постоянно стремится к совершенствованию технологий, улучшению технического исполнения.
• «ГРАНИТ» – компания, выпускающая декоративный наполнитель GraniStone для производства жидкого камня, и готовый к использованию жидкий состав AquaGranit, изготовленный из полиэфирной изофталевой смолы и акрила.
• «Жидкий гранит» – компания по производству столешниц, подоконников из искусственного камня, стеновых панелей и накладок для дверей под гранит.

• MASTERCOMPOSIT – производитель покрытий и изделий из искусственного камня по технологии GraniStone.
• ColGran – компания выпускает жидкий полиэфирный камень 150 цветов.
• Hi-Macs – производитель – корпорация LG выпускает камень, состоящий из 70% натуральных материалов, основу составляет акриловая смола.

Про стиль Фьюжн в интерьере кухни чиайте .

Изделия из жидкого камня имеют красивый привлекательный вид, разнообразны по цветовым решениям и по . Они прекрасно сочетаются с любыми отделочными материалами. Качество, безопасность и прочность дополняют список плюсов этого материала.

Производство изделий из жидкого гранита: видео

Выводы

При уходе за жидким гранитом как и за следует ответственно подходить к выбору чистящих средств, иначе он быстро износится и деформируется. Еще одним недостатком использования камня является низкая степень сцепления смолы с поверхностью, поэтому могут появляться пузыри и отслоения. Чтобы не допустить этого, не нужно обрабатывать поверхность. Необоснованно завышенная цена камня – недостаток для покупателей. Производители завышают ее, ссылаясь на время изготовления, вредные условия труда и трудозатраты.

И сейчас умеют отливать Гранит и мрамор, причем запросто. Посмотрите вокруг!
А тогда только так и можно было технологически решить эту проблему и гранитную колонну - самую высокую в Мире отливали на Дворцовой площади - Самую большую Монолитную колонну в Мире - Александрийский Столб.

И сейчас отливают шарики на Неве и вазочки у Московского вокзала

Очень приятно осознавать, что то, что я объясняю уже пять лет, постепенно доходит до всех!
Вот перепост: человек тоже понял, что это все отлито... а если мненич совпадают, это скоро будет похоже на правду. но как это все доказать - вот в чем вопрос.
Я просто это знаю.

Монолитные ступени Памятника Николаю I. Этот памятник не смогли разобрать и оставили.
Пишет koparev (koparev) http://koparev.livejournal.com/232491.html
2016-05-24 23:59:00

Люди в средние века успешно производили искусственные гранит и мрамор, или Мегалиты.

Скульптура этой девочки находится в Воронцовском дворце (Южный берег Крыма). С помощью какой технологии создана эта скульптура? Неужели она создана из цельного куска мрамора? Как удалось получить кудряшки на её голове?


Вот колонна в Пальмире. Она больше по размерам колонны Исаакиевского собора. Как древние создали это чудо?


Вот основание этой колонны. Каким образом внутри гранитной колонны оказался стержень из песчаника? Неужели на месте карьера так залегали породы? Песчаник, казалось бы, покрыт гранитом, словно штукатуркой, которую тщательно отполировали после того, как она затвердела... А разве можно сделать материал, подобный граниту, мягким?


Неужели эта скульптура создана с помощью резца и молотка? Эту скульптуру ОТЛИЛИ.

Вы верите, что сфинкс высекался из цельной скалы? Тогда почему у него голова темнее туловища? Уж не отлита ли она из бетонного раствора?
Конечно, она отлита из геополимерного бетона. Несколько столетий назад наши предки уже знали, что такое бетонный раствор. Мало того, во времена "Античности" могли создавать искусственные гранит и мрамор.
О том, что в средние века (да и в "Античности") могли успешно получать искусственные гранит и мрамор, написаны книга Г. Бродерсена "Справочник" и работа А. Иовского "О важности химических исследований". Очень важно напомнить, что искусственный гранит НИЧЕМ НЕ ОТЛИЧАЕТСЯ ОТ ПРИРОДНОГО ГРАНИТА. То же самое можно сказать и про мрамор. Никакой геохимик, проведя химические исследования, не отличит искусственный мрамор от природного, так как у них ОДНИ И ТЕ ЖЕ КОМПОНЕНТЫ.
Искусственный гранит получали в "Античности" так:

С 42. кн. Г. Бродерсена. Справочник.

Искусственный мрамор по Остермейеру получали таким образом:

С. 42. кн. Г. Бродерсена.

С. 41. кн. Г. Бродерсена.
Скачать кн. Бродерсен Г. Г. Справочник кустаря. Рецепты. М., Глагол, 1992. - Репринт изд. Бродерсен Г. Справочник. - М., ГИ, 1932. : https://yadi.sk/i/XEg0GnAjrwm7d

Скачать книгу Иовского А. О важности химических исследований. М., АН, 1832. - С. 9.
https://yadi.sk/i/NINR5kZarxojo

Мало того, в качестве стройматериала использовался ил со дна моря, который в результате природного катаклизма, был выплеснут на побережье. В нем велико содержание кремнезема и оксидов кальция. С течением времени, застывая, этот ил, подобный бетонному раствору, ПРЕВРАЩАЛСЯ В ГРАНИТ. Из такого "раствора", созданы пещеры Барабар.

Виден шов между слоями "раствора".
Видно крошение и отслаивание "бетона" наверху сооружения. Строители оставили следы какого-то механизма.
http://s.fishki.net/upload/post/201505/16/1534238/15.jpg

От себя замечу, что и стены Петропавловки и километры круглых бордюров на Неве и вообще гранитные набережные на Неве естественно отлиты из Гранита. как конструктор потом собирались. Я видела на Картине даже доменные печи у Петропавловки. А В Русколе есть завод по выплавки мраморных скульптур. Вы не скажете, что в каждый музей Мира их делали вручную

И зачем сейчас в натуральный гранит одевают все улицы, Я ума не приложу...


Наверно просто пилят Бюджет, Или действительно не знают??

тогда для них этот пост!

Богато иллюстрированная статья, в которой автор на конкретных примерах приводит аргументы в пользу технологий литья при строительстве Петербурга и показывает запредельную сложность большинства каменных зданий города на Неве, если смотреть на них как на результаты камнерезных работ.

В середине лета 2013 года я посмотрел серию научно-популярных фильмов из серии «Искажение истории», которые сняты по лекциям и материалам Алексея Кунгурова. Часть фильмов в данном цикле были посвящены строительным технологиям, которые применялись при строительстве известных всем зданий и сооружений в Санкт-Петербурге, таких как Исакиевский Собор или Зимний Дворец. Эта тема меня заинтересовала, поскольку, с одной стороны, я много раз бывал в Санкт-Петербурге и очень люблю этот город, а с другой, работая в проектном строительном институте «Челябинскгражданпроект», мне до этих фильмов не приходило в голову взглянуть на данные объекты именно с точки зрения строительных технологий.

В конце ноября 2013 года судьба улыбнулась мне в очередной раз, и мне представилась рабочая командировка в Санкт-Петербург на 5 дней. Естественно, что всё свободное время, которое удалось выкроить, было потрачено на изучение данной темы. Результаты своего небольшого, но тем не менее на удивление результативного исследования, я представляю в данной статье.

Первый объект, с которого я начал осмотр, и который упоминается в фильмах Алексея Кунгурова, это здание Генерального Штаба на Дворцовой Площади. При этом в фильме Алексей упоминает в основном каменные косяки дверей, в то время как я достаточно быстро обнаружил, что у данного здания есть множество других примечательных элементов, которые, на мой взгляд, однозначно раскрывают технологию, которая использовалась при строительстве как данного объекта, так и множества других.

Рис. 1 - вход в здание Генерального штаба, верхняя часть.

Рис. 2 — вход в здание Генерального штаба, нижняя часть.

Рис. 3 — вход в здание Генерального штаба, угол «косяка», полированный «гранит».

Алексей в своих фильмах обращает внимание в основном на «вклеенные» прямоугольные фрагменты, которые видны, например, на рис. 2. Но меня же гораздо больше заинтересовал тот факт, что шов, который разделяет детали конструкции, проходит совсем не там, где он должен быть, если бы эти детали действительно были вырезаны из цельного камня — рис. 3.

Дело в том, что одним из самых сложных элементов для изготовления при резке является внутренний трёхгранный угол, особенно при резке такого твёрдого и хрупкого материала, как гранит. При этом совершенно не важно, будем мы резать гранит современным механическим инструментом или использовать, как нас уверяют, некие «ручные» технологии.

Выбрать подобный угол невероятно сложно, поэтому на практике их стараются избегать, а там, где без них не обойтись, обычно выполняют составными из нескольких частей. Например, косяк на рис. 3, если бы он вырезался, должен был иметь стык по диагонали угла. Такой же, который обычно можно увидеть у большинства деревянных дверных косяков.

Но на рис. 3 мы видим, что стык между деталями идёт не через угол, а горизонтально. Верхняя часть «косяка» лежит на двух вертикальных стойках как обычная балка на опорах. При этом мы видим целых четыре великолепно выполненных внутренних трехгранных угла! Кроме того, один из них сопрягается по сложной криволинейной поверхностью! При этом все элементы сделаны с очень высоким качеством и точностью изготовления.

Любой специалист, который работает с камнем, знает, что это практически невозможно, особенно из такого материала как гранит. Потратив массу времени и сил вы, возможно, сможете вырезать один внутренний трехгранный угол в своей заготовке. Но после этого у вас уже не будет права на ошибку, когда вы будете вырезать остальные. Любая неоднородность внутри материала или неаккуратное движение могут привести к тому, что скол пройдёт не там, где вы планировали.

Рис. 5 — качество обработки поверхности и формы углов

При этом хочется обратить внимание на тот факт, что данные детали изготовлены не просто из гранита, а из полированного гранита с достаточно высоким качеством обработки поверхностей.

Рис. 6 - качество обработки поверхности и формы углов.

Подобное качество недостижимо при ручной обработке. Чтобы получить подобные гладкие и ровные поверхности, а также прямые грани и углы, инструмент должен быть закреплён и двигаться по направляющим.

Но изучая данные детали, я обратил внимание даже не столько на качество изготовления и обработки, сколько на то, как выглядят углы, особенно внутренние. Все он имеют характерный радиус скругления, который хорошо видно на рис. 5 и рис. 6. Если бы данные элементы вырезались, то углы имели бы другую форму. А подобная форма внутренних углов получается, если деталь отливать, а не вырезать!

Технология литья хорошо объясняет и все остальные особенности конструкции данного элемента, и точность подгонки деталей друг к другу, и имеющееся расположение стыков деталей, которые с точки зрения конструкции более предпочтительны, чем диагональные швы или сложная составленная из множества элементов деталь, которая неизбежно должна была получится при резке.

Я стал искать другие подтверждения того, что при строительстве данного здания использовалась технология литья из «гранита» (в смысле материала, похожего на гранит). Оказалось, что в данном здании данная технология использовалась во многих элементах конструкции. В частности, из «гранита», но без «полировки» полностью отлит фундамент здания, а также крыльца у тех двух входов, которые я осмотрел.

Рис. 7 — литой фундамент здания Генерального штаба.

Рис. 8 — ещё один вход с литым «косяком» и крыльцом.

При осмотре фундамента обращает на себя внимание качество «подгонки» боков фундамента друг к другу, а также достаточно большой размер «блоков». Вырезать их отдельно в каменоломне, доставить на строительную площадку и столь точно подогнать друг к другу практически невозможно. Щели между блоками фактически отсутствуют. То есть, они видны, но при ближайшем рассмотрении хорошо видно, что шов читается только снаружи, а внутри между ними нет пустот — всё заполнено материалом.

Но главное, что указывает на использование технологии литья, это то, как изготовлены крыльца!

Рис. 9 — каменное крыльцо, ступени сделаны как единое целое с остальными элементами — швы отсутствуют!

Мы в очередной раз видим внутренние трёхгранные углы, поскольку ступени крыльца сделаны как одна деталь с остальными элементами — соединительные швы отсутствуют! Если подобную трудоёмкую конструкцию можно попытаться как-то объяснить на «косяках», поскольку это «парадная деталь», то вырезать крыльцо из цельного куска камня как единую деталь не имело вообще никакого смысла. При этом, что интересно, с другой стороны крыльца шов имеется, что, видимо, объясняется какими-то технологическими особенностями изготовления детали, которую не стали делать цельной.

Аналогичную картину мы наблюдаем и у второго входа, только там крыльцо имеет полукруглую форму и изначально вообще было отлито как одна цельная деталь, которая позже дала по средине трещину.

Рис. 11, 12 — второе полукруглое крыльцо. Ступени также единое целое с боковинами.

Рис. 13 — другая сторона полукруглого крыльца, швов у ступеней нет. Они отлиты как единая деталь с боковинами крыльца.

Позже, гуляя по Санкт-Петербургу, в основном в районе Невского Проспекта, я выяснил, что технология литья из камня при строительстве использовалась во многих объектах. То есть, она была достаточно массовой, а значит и дешёвой. При этом по данной технологии отлиты фундаменты многих домов, постаменты памятников, многие элементы каменных набережных и мостов.

Также оказалось, что отливались элементы зданий и сооружений не только из материала, похожего на гранит. В итоге я сделал следующую рабочую классификацию обнаруженных материалов.

1. Материал «тип один», похожий на гранит, из которого изготовлены фундамент и крыльца здания Генерального штаба, элементы набережных, фундаменты многих других домов, в том числе данный материал использовался и при изготовлении фундамента,парапетов и ступеней вокруг Исакиевского Собора. Ступени у Исакия, кстати, имеют те же характерные признаки, что и у крылец здания генерального штаба — они выполнены как единая деталь с массой внутренних трехгранных углов.

Рис. 14, 15 — парапеты и крыльца вокруг Исакиевского Собора, ступени сделаны как единое целое с остальными элементами — швов нет.

2. Гладкий полированный гранит «тип два», из которого изготовлены «косяки» у входов здания Генерального Штаба, а также колонны и Исакиевского собора. Я предполагаю, что колоны изначально были именно отлиты, а уже потом обработаны. При этом хочется обратить внимание не столько на вставки, о которых много говориться в фильмах Алексея Кунгурова, сколько на то, чем они вклеены в колонны. Во многих случаях хорошо видно, что материал «мастики», которая использовалась как «клей», практически идентичен материалу самой колонны, но только не имеет окончательной обработки внешней поверхности, поскольку находится внутри шва. В остальном же, это такой же наполнитель кирпичного цвета, внутри которого хорошо просматриваются чёрные более твёрдые гранулы. Там, где поверхность колонн отполирована, эти гранулы образуют характерный пятнистый рисунок.

Рис. 16, 17 — мастика, которой вклеены «заплатки», фактически является тем же самым материалом, из которого изготовлены сами колонны.

3. Ещё более гладкий «гранит», «тип три», из которого отлиты фигуры Атлантов. При этом предположение Алексея Кунгурова о том, что они абсолютно идентичны, не подтвердилось. Я специально сделал серию снимков, из которых видно, что на всех статуях имеется уникальный рисунок мелких деталей (ворс на повязках), которые имеют немного отличающуюся форму и глубину.

Видимо технология, которая использовалась, позволяла отливать только одну фигуру по одному оригиналу, поэтому для каждой отливки делался свой оригинал. Видимо оригинал делался из материала типа воска, который выплавлялся из формы после её затвердевания.

При этом у меня нет ни малейшего сомнения в том, что это именно литые. А не вырезанные фигуры. Это хорошо видно на мелких элементах пальцев ног, а также по характерным радиусам сопряжения у основания. Данные элементы практически невозможно вырезать из такого хрупкого материала, как гранит, зато они легко могут быть отлиты по форме.

Но есть и другие объекты, в строительстве которых использовалась данная технология. Это здание на Невском, где сейчас находится магазин "Библио-глобус" (Невский проспект 28). Оно сложено из отполированных блоков, которые отлиты точно по такой же технологии. Эти блоки имеют очень сложную форму, которую нельзя вырезать ни вручную, ни с помощью современных механизмов. При этом при ближайшем рассмотрении очень хорошо видно, что внутренние углы имеют радиусы скругления, характерные именно для отливок.

Полированные гранитные блоки сложнейшей формы, из которых сложено здание на Невском проспекте, 28. Хорошо видно, что блоки отлиты как единое целое и имеют множество внутренних трехгранных углов, в том числе с криволинейной поверхностью.

Возможно, что есть и другие объекты, построенные по данной технологии.

По данному материалу следует заметить, что он имеет более гладкую и качественную поверхность, чем материал «тип два» колон Исакия или «косяков» здания Генерального штаба. Видимо это связано с тем, что использовался более однородный и сильнее измельчённый наполнитель. То есть, это более поздняя усовершенствованная технология литья.

4. Материал «тип четыре», который похож на мрамор. Если идти от Искаия в сторону дворцовой площади, то там будет гостиница, перед входом в которую стоят два зеркальных "мраморных" льва. У них, во-первых, имеется технологический элемент, который нужен для отливки, но совершенно не нужен, если бы он вырезался скульптором - литник в центре. Кроме того, у правого льва (если стоять лицом ко входу), на хвосте есть шов, на котором хорошо видно, что его замазывали жидким материалом, который потом застыл. Ну и, опять же, характерные радиусы во всех углах, которых не будет у скульптуры вырезанной резцом. Резец при скалывании будет оставлять грани, плоскости, а не правильные радиусы.

Я так понимаю, что большая часть "мраморных" скульптур, в том числе в летнем саду, изготовлены именно по этой технологии, только у них не было необходимости в литниках, как у этих львов.

5. Материал «тип пять», который похож на известняк, в частности на так называемый "Пу́достский ка́мень", который использовался при строительстве Казанского Собора. Я не берусь утверждать, что в Казанском Соборе вообще нет элементов, которые были вырезаны из пудостского камня, он достаточно пластичен и сравнительно легко обрабатывается, как и все известняки. Но то, что при строительстве собора во многих местах использовалось именно литьё, где в качестве наполнителя было сырьё из этого камня, это очевидно. У портиков, которые замыкают колоннады, между колон имеются стены, которые подогнаны с величайшей точностью. Вырезать и подогнать их с такой точностью вручную, особенно с учётом размеров, а значит и веса блоков, невозможно. Зато при использовании технологии литья, это не составляет никакой проблемы. Кроме того, на самом здании собора видно, что некоторые элементы технологичны для литья, но совершенно не технологичны и очень трудоёмки для резки. А в некоторых местах мне даже удалось при осмотре найти места, где видны потёки материала или следы замазывания швов или дефектов первоначально отливки.

Собирая информацию для статьи, я зашёл на официальный сайт Казанского собора, где на странице с историей строительства http://kazansky-spb.ru/texts/stroitelstvo, среди множества иллюстраций, обнаружил следующий рисунок.

Если внимательно посмотреть, то на данном рисунке мы видим форму для отливки колонны, которая собрана из досок и обвязана верёвками. То есть, из этого рисунка следует, что колонны при строительстве Казанского собора сразу отливались в вертикальном положении!

При этом данная технология использовалась не только для строительства Казанского Собора. Мне удалось найти на Невском как минимум ещё одно здание, где использовалась та же технология строительства, по адресу Невский проспект 21, где сейчас расположен магазин Zara. Но если при строительстве Казанского собора просто использовали материал из карьера, цвет которого неоднороден, то в данном здании его дополнительно тонировали каким-то тёмным красителем.

В ходе своего небольшого исследования мной был обнаружен ещё один интересный объект, который окончательно убедил меня в том, что в Санкт-петербурге использовались технологии литья из материалов, похожих на камень, в частности гранит. Моя гостиница располагалась рядом с улицей Ломоносова, по которой было очень удобно выходить на Невский проспект к тем зданиям, где у нас проходили рабочие заседания. Улица Ломоносова пересекает Фонтанку через Ломоносовский мост, при строительстве которого также использовалась технология литья из гранита, материал «тип один». При этом изначально данный мост был разводным и у него когда-то имелся подъёмный механизм, который позже был удалён. Но следы от установки этого механизма остались до сих пор. И эти следы однозначно говорят о том, что металлические элементы, которые когда-то держали конструкцию, были когда-то установлены точно так же, как мы сейчас закрепляем металлические элементы в современных железобетонных изделиях. Это были так называемые «закладные элементы», которые устанавливаются в форму в нужных местах до заливки в неё раствора. Когда же раствор затвердевает, то металлический элемент оказывается надёжно закреплен внутри детали.

На приведённых фотографиях хорошо видны следы от закладных элементов, которые когда-то были установлены в опорах моста и удерживали подъёмный механизм. Гранит является достаточно хрупким материалом, поэтому выдолбить в нём отверстия подобной «треугольной», а не круглой формы, да ещё и с настолько острыми краями, практически невозможно. Но, самое главное, с технологической точки зрения долбить все эти сложные отверстия просто не имеет смысла. Если бы данная конструкция строилась по традиционной технологии, то использовались бы другие более простые и дешёвые способы крепления деталей к камню.

Кроме этого подобная технология литья или лепки использована во многих здания в качестве декора фасадов. При этом я специально проверял, это не гипс, а именно твёрдый материал, похожий на гранит.

Интересно, что данные материалы, особенно "граниты" по своим характеристикам, видимо, превосходят современный бетон. Они более прочны, обладают лучшими динамическими характеристиками, и, скорее всего, не требуют армирования. Хотя последнее лишь предположение. Возможно, что армирование там где-то используется, но это можно выявить только при проведении специальных исследований. С другой стороны, если наличие армирования будет выявлено, то это будет весомым аргументом в пользу технологии литья.

Исходя из сроков строительства зданий я на данный момент пришёл к выводу, что эти технологии использовали как минимум до середины 19 века. Возможно и дольше, просто я не нашёл объектов, которые бы были построены в конце 19 века с использованием данных технологий. Я пока склоняюсь к варианту, что данные технологии были окончательно утрачены во время революции 1917 года и последующей гражданской войны.

Некоторые аргументы против технологии резки. Во-первых, мы имеем просто огромное количество каменных изделий. Если всё это вырезалось, то чем? Каким инструментом? Для резки гранитов необходимы твёрдые сорта специально легированных инструментальных сталей. Чугунным или бронзовым инструментом вы много не наработаете. Кроме того, такого инструмента необходимо будет ну очень много. А это означает, что должна быть целая мощная индустрия по производству подобных инструментов, которая должна была выпускать десятки, если не сотни тысяч различных резцов, долот, пробойников и т.п.

Ещё один аргумент состоит в том, что мы даже при использовании современных машин и механизмов не в состоянии отделить от скалы цельный кусок, из которого потом можно будет изготовить ту же Александрийскую колонну или колонны Исакия. Это только кажется, что скалы представляют собой сплошной монолит. На самом же деле в них полно трещин и различных дефектов. Другими словами, нет никаких гарантий, что если скала кажется нам цельной снаружи, то она не имеет трещин внутри. Соответственно, при попытке вырезать из скалы большую заготовку, она может расколоться из-за внутренних трещин или дефектов, и вероятность этого тем выше, чем больше заготовку мы хотим получить. Причём разрушение это может произойти не только в момент отделения от скалы, но и в момент транспортировки, и в момент обработки. Причём мы не можем вырезать сразу круглую заготовку. Нам придётся в начале отделить от скалы некий параллелепипед, то есть, сделать плоские прорези, а уже потом скалывать углы. То есть, это процесс просто очень и очень трудоёмкий и сложный, даже для сегодняшнего времени, не говоря уже про 18 и 19 век, когда, якобы, всё это делалось вручную.

В тоже время, за время своего небольшого исследования я пришёл к выводу, что использование гранитных колонн в качестве основы несущей конструкции зданий в 18 и 19 веках в Санкт-Петербурге было достаточно распространённым техническим решением. Только в двух зданиях Росси (в одном из которых сейчас школа балета), в общей сложности используется порядка 400 колон!!! По фасаду я насчитал 50 колон, плюс такой же ряд с другого края здания, и ещё два ряда колон стоит внутри самого здания. То есть, в каждом здании мы имеем по 200 колон. Приблизительный подсчёт общего количества колон в зданиях в районе Невского проспекта и центра города, включая храмы, соборы и Зимний Дворец, даёт общее количество порядка 5 тысяч гранитных колон.

Другими словами, мы имеем дело не с отдельными уникальными объектами, где, с некоторой натяжкой можно было бы допустить, что они были изготовлены подневольным рабским трудом. Мы имеем дело с промышленными масштабами производства, с массовой строительной технологией. Добавьте к этому ещё и сотни километров каменных набережных, причём также с весьма фигурной и качественной отделкой, и становится очевидно, что никакой рабский подневольный труд такой объём и качество работ при технологии резки обеспечить не может.

Чтобы всё это построить и обработать, должны были, во-первых, массово использоваться технологии литья. Во-вторых, для конечной доводки использоваться механизированная обработка поверхностей, в частности тех же колон Исакия или «косяков» здания Генерального штаба. При этом для технологии литья необходимо было очень много сырья. То есть, камень, очевидно, добывался в каменоломнях рядом с городом, но после этого он должен был измельчаться, а это значит, что должны были существовать камнедробилки, причём высокой производительности. Вручную вы столько камня до нужной консистенции не раздробите. При этом я предполагаю, что наиболее вероятно, что для этих целей использовалась энергия воды, то есть, необходимо искать следы водяных каменных мельниц, которых, судя по масштабам использования технологии, должно было быть очень много в окрестностях. А значит, упоминания о них должны быть и в исторических документах.

Мыльников Дмитрий Юрьевич, г. Челябинск

Ноябрь 2013 — апель 2014 года

Оригинал взят у sibved в Литьё каменных блоков

Есть сторонники и есть противники версии литья каменных блоков. Многие факты невозможно объяснить механической обработкой пород, заготовок, кроме как формовка жидкой или тестообразной массы, в том числе и твердых видов камня, кристаллических, как гранит, базальт. Подолью масла в огонь или переложу вес в сторону версии литых технологий.
Предыдущие статьи на эту тему:
ПРИМЕРЫ «БЕТОННЫХ» ИЗДЕЛИЙ СО СЛЕДАМИ ОПАЛУБКИ
САКСАЙУАМАН. ПОЛУЧЕНИЕ "ПЛАСТИЛИНА". НАУЧНЫЙ АНАЛИЗ

Литье гранита. Вот примеры из Египта:

Сопряжение блоков по вертикали - криволинейное. Механической обработкой такого не достичь. И что за странные выемки материала на блоках? Больше похоже на следы некачественно установленной опалубки. В принципе, точность здесь была и не нужна.

Базальт. Наплывы на гранях блока. Видно, что их скололи

Ряд базальтовых кубиков с наплывами

Какой смысл обрабатывать так базальт и оставлять такой «козырек»?

Такое ощущение, что пластичную массу держали плоские щиты с подпорками. Но их площадь была меньше площади получаемого блока

Сопряжение блоков по вертикали

По горизонтали и по вертикали сопряжение криволинейно

Как убегающее тесто из кастрюли.

Здесь сверху чем-то придавливали

Гранитная облицовка пирамиды Менкаура

Как можно механически подогнать гранитные блоки таких размеров?

Грани кладки не выведены в плоскость до конца на всей площади

Здесь гранит отслаивается

Я считаю, что внешняя облицовка (сохранившаяся) пирамиды в Гизе - залита по-блочно

Облицовка пирамиды в Гизе

Бетонный гранит и базальтовый пол в Гизе

Как эти камни попали в гранитную массу? Что скажут скептики?

Еще вариант, что базальтовые блоки укладывали на пластичную массу-основу

Есть сомнения, что это не залитая по-блочно масса? Или скептики будут упираться, что такую нижнюю криволинейную поверхность можно притереть к неровностям основания?

Что за кузнечики что-то строят?

Хотя, по базальтовому полу есть много вопросов, и скорее всего, он выполнен через механическую обработку блоков. Об этом подробнее

Но продолжим тему:

Сравнение пород под микроскопом
***

Но как это все объяснить с точки зрения литья? В свете многих факторов, которые видны на фотографиях, некоторые придерживаются именно мнения литья из гранита. Но гранит - это не бетон, там нет связующего и наполнителя. Там один наполнитель (кристаллы минералов), которые расположены как пазлы - подогнаны друг к другу без пустот. Т.е. это поликристалл. Если учесть, что была технология, которая позволяла замесить раствор под гранит с наполнителем и связующим, которое в течении небольшого времени тоже переходило в кристаллическую структуру, то это раскрывает огромные просторы использования этой технологии. Но как закристаллизовать связующее? В природе это происходит под давлением и при высокой температуре.

Для тех, кто недопонял. В бетоне связующее - цемент. После реакции с водой, полимеризуется в единый монолит. Но имеет в зависимости от хим.формулы в нем - разную прочность и стойкость к истиранию. Для экономии цемента и для придания бетонам большей стойкости к истиранию - к цементу добавляют наполнитель (песок, ПГС, гранитную крошку и т.д.).

А гранит - это порода, где каждая кристаллическая песчинка наполнителя связана с другой в единый пазл. Без пустот. Кварц в граните имеет большую прочность чем цемент и заполняет собой породу как связующее в бетоне. Но кварц - это кристалл, а не полимер цементного соединения.
Т.е. чтобы с уверенностью говорить, что был жидкий (или пластичный) гранит - нужно решить вопрос кристаллизации, окаменения. Либо размягчения гранита. И это вообще непонятно.

Но следы, претенденты на именно технологию литья можно посмотреть и далее:

Сейчас колонны могут изготовить лишь из сегментов. Завод ПетроМрамор

Турция. Мира. Колонны. В основании гранитных колонн отверстие с ржавчиной от металлической детали.

Баальбек. Внутри - бетон (щебень на растворе)

Кипр. Внутри камни на растворе

Стык между блоками песчаника. Как они могли слеплять песчинки?

Казанский собор. Венецианская штукатурка под гранит

Отдельная тема - это тычки в блоках, а тем более в граните и иных породах:

После увиденного на фотографиях, у меня уже не остается сомнений, что и многие массивы гранита в древних сооружения (в частности во всем Египте) - это литье или формовка масс (замешанных или размягченных). Да, фантастично. Но иной логики в этом я не вижу.
***

Благодаря читателям, которые в комментариях показали хорошо забытую технологию, которую в промышленном масштабе пытались внедрить в СССР:

Силикальцит изготовляется из 90% песка почти любого природного качества и 10% извести. Основным методом кардинального повышения физико-механических показателей силикальцитных изделий автоклавного твердения без сомнения является тонкое измельчение извести и песка методом свободного высоконагруженного удара с использованием специального измельчителя - дезинтегратора:

Дезинтегратор серии ХОРС

Корзина дезинтегратора с измельчающими пальцами.

По этой технологии в городе Таллинн в начале 50-х годов прошлого века начал работать опытный завод, выпустивший свыше 35 тыс.куб.м. самых разнообразных по номенклатуре изделий, начиная от ячеистых стеновых блоков, несущих панели перекрытий до черепицы и канализационных труб. В итоге, из извести и простого песка этот заводик начал выпускать изделия марочностью М3000 в серийном производстве, и до М5000 в опытно-промышленном. (И это пол века назад! В наши дни бетон марочностью М600 считается чуть ли не вершиной прикладного бетоноведения).

Силикальцит по всем строительно-техническим показателям более качественный, чем бетон. В силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются цементом.

Вам это стуктуру гранита не напоминает? Там тоже частички полевого шпата с частицами кварца скреплены прочно как поликристалл.

Подробности про силикальцит можно прочесть

Появились такие мысли, как изготавливали массы искусственного камня, и даже гранита:

Брали измельченную в пудру (нанопорошок) смесь песка и извести и трамбовали с гранитной крошкой или тем же песком. Далее - нагревали в печах. Есть мнение по силикальциту, что его даже не обязательно нагревать, необходимую прочность он наберет с годами, извлекая из атмосферы углекислый газ и все более каменея. Может быть, именно по этой технологии были построены строения в Египте, Питере?

Есть сторонники и есть противники версии литья каменных блоков. Многие факты невозможно объяснить механической обработкой пород, заготовок, кроме как формовка жидкой или тестообразной массы, в том числе и твердых видов камня, кристаллических, как гранит, базальт. Подолью масла в огонь или переложу вес в сторону версии литых технологий.
Предыдущие статьи на эту тему:

Литье гранита. Вот примеры из Египта:

Сопряжение блоков по вертикали – криволинейное. Механической обработкой такого не достичь. И что за странные выемки материала на блоках? Больше похоже на следы некачественно установленной опалубки. В принципе, точность здесь была и не нужна.

Базальт. Наплывы на гранях блока. Видно, что их скололи

Ряд базальтовых кубиков с наплывами

Какой смысл обрабатывать так базальт и оставлять такой «козырек»?

Такое ощущение, что пластичную массу держали плоские щиты с подпорками. Но их площадь была меньше площади получаемого блока

Сопряжение блоков по вертикали

По горизонтали и по вертикали сопряжение криволинейно

Как убегающее тесто из кастрюли.

Здесь сверху чем-то придавливали

Гранитная облицовка пирамиды Менкаура

Как можно механически подогнать гранитные блоки таких размеров?

Грани кладки не выведены в плоскость до конца на всей площади

Здесь гранит отслаивается

Я считаю, что внешняя облицовка (сохранившаяся) пирамиды в Гизе – залита по-блочно

Облицовка пирамиды в Гизе

Бетонный гранит и базальтовый пол в Гизе

Как эти камни попали в гранитную массу? Что скажут скептики?

Еще вариант, что базальтовые блоки укладывали на пластичную массу-основу

Есть сомнения, что это не залитая по-блочно масса? Или скептики будут упираться, что такую нижнюю криволинейную поверхность можно притереть к неровностям основания?

Что за кузнечики что-то строят?

Хотя, по базальтовому полу есть много вопросов, и скорее всего, он выполнен через механическую обработку блоков. Об этом подробнее

Но продолжим тему:

Сравнение пород под микроскопом
***

Но как это все объяснить с точки зрения литья? В свете многих факторов, которые видны на фотографиях, некоторые придерживаются именно мнения литья из гранита. Но гранит - это не бетон, там нет связующего и наполнителя. Там один наполнитель (кристаллы минералов), которые расположены как пазлы - подогнаны друг к другу без пустот. Т.е. это поликристалл. Если учесть, что была технология, которая позволяла замесить раствор под гранит с наполнителем и связующим, которое в течении небольшого времени тоже переходило в кристаллическую структуру, то это раскрывает огромные просторы использования этой технологии. Но как закристаллизовать связующее? В природе это происходит под давлением и при высокой температуре.

Для тех, кто недопонял. В бетоне связующее - цемент. После реакции с водой, полимеризуется в единый монолит. Но имеет в зависимости от хим.формулы в нем - разную прочность и стойкость к истиранию. Для экономии цемента и для придания бетонам большей стойкости к истиранию - к цементу добавляют наполнитель (песок, ПГС, гранитную крошку и т.д.).

А гранит - это порода, где каждая кристаллическая песчинка наполнителя связана с другой в единый пазл. Без пустот. Кварц в граните имеет большую прочность чем цемент и заполняет собой породу как связующее в бетоне. Но кварц - это кристалл, а не полимер цементного соединения.
Т.е. чтобы с уверенностью говорить, что был жидкий (или пластичный) гранит - нужно решить вопрос кристаллизации, окаменения. Либо размягчения гранита. И это вообще непонятно.

Но следы, претенденты на именно технологию литья можно посмотреть и далее:

Сейчас колонны могут изготовить лишь из сегментов. Завод ПетроМрамор

Турция. Мира. Колонны. В основании гранитных колонн отверстие с ржавчиной от металлической детали.

Баальбек. Внутри – бетон (щебень на растворе)

Кипр. Внутри камни на растворе

Стык между блоками песчаника. Как они могли слеплять песчинки?

Казанский собор. Венецианская штукатурка под гранит

Отдельная тема – это тычки в блоках, а тем более в граните и иных породах:

После увиденного на фотографиях, у меня уже не остается сомнений, что и многие массивы гранита в древних сооружения (в частности во всем Египте) – это литье или формовка масс (замешанных или размягченных). Да, фантастично. Но иной логики в этом я не вижу.
***

Благодаря читателям, которые в комментариях показали хорошо забытую технологию, которую в промышленном масштабе пытались внедрить в СССР:

Силикальцит изготовляется из 90% песка почти любого природного качества и 10% извести. Основным методом кардинального повышения физико-механических показателей силикальцитных изделий автоклавного твердения без сомнения является тонкое измельчение извести и песка методом свободного высоконагруженного удара с использованием специального измельчителя – дезинтегратора:

Дезинтегратор серии ХОРС

Корзина дезинтегратора с измельчающими пальцами.

По этой технологии в городе Таллинн в начале 50-х годов прошлого века начал работать опытный завод, выпустивший свыше 35 тыс.куб.м. самых разнообразных по номенклатуре изделий, начиная от ячеистых стеновых блоков, несущих панели перекрытий до черепицы и канализационных труб. В итоге, из извести и простого песка этот заводик начал выпускать изделия марочностью М3000 в серийном производстве, и до М5000 в опытно-промышленном. (И это пол века назад! В наши дни бетон марочностью М600 считается чуть ли не вершиной прикладного бетоноведения).

Силикальцит по всем строительно-техническим показателям более качественный, чем бетон. В силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются цементом.

Вам это структуру гранита не напоминает? Там тоже частички полевого шпата с частицами кварца скреплены прочно как поликристалл.

Подробности про силикальцит можно прочесть

Интересный комментарий pavell743 в репосте :

Полевой шпат состоит при хим анализе состоит окислов натрия(калия) Оксида алюминия, и отксида кремния. РН шпата близок к 9-10. Это щелочная структура. Структура состоит из 4 окидов. оксид натрия, оксид кремния, оксид алюминия и оксид водорода (вода). Имеем классический гидро натриевый алюмосикат.
Если посмотреть на современный портланд цемент в нем заменен Калий на кальций. И первый из братьев отвечающих за прочность это трех кальциевый алюмосиликат. При гидротации образующий не растворимый в воде кристалл. РН бетона 12-14.
Что происходит с бетоном если добавить в него едкий натрий или калий?
А произойдет следующее. РН сдвигется в к 14. И начнется реакция образования по примеру полевого шпата.(Натрий, кремний, аллюминий и вода).
А теперь посмотрим на хим состав простой золы от угля или дров.
Кремния примерно 30%, алюминия до 50%, кальция 2-10%, калия и натрия до 1-2 %.
Ни чего не напоминает? Состав практически готово полевого шпата. Только в золе частици оплавлены и они круглые под микроскопом.
При совметвном помоле золы и едкого натрия в состношении 1/10 начинается сухая реакция по активации натрием кремния и алюминия. При добавлении воды происходит гидролиз и РН стремится к 16, вызывая образования натриевых гидро алюминатов кремния.
Температура для обжига и получения клинкера не нужна. Нужен помол и активация как на конечной стадии получения портланд цемента.
Это называется щелочной бетон.
Ну и видео про промышленное производство геополимерцемента в Челябинске:

Посмотри про танкодром из 70 годов прошлого века.
Почитай книги Глуховского. И поймешь, что можно получать практически прозрачное вяжущее.

По поводу силиткальцита, там один минус нужна активация и что бы РН постоянно был смещен в щелочную сторону, чем сильнее тем лучше. На извести получить долгоиграющий РН щелочной затруднительно, по этой причине силиткальциту требуется автоклавная обработка и активация песка (сбивание шелухи с зерна кварца).
В современной индустрии строительства есть много способов получения камня. Это и технология жестких бетонов это когда водоцементное отношение мало и прочность высока, но трудно укладываемая смесь. И с большим в/ц отношением кода заливаем как сметану.
Технологий масса. Есть самоукадываемые и само уплотняющиеся смеси. Это трудно подвижные с малой усадкой конуса. Но при вибрировании текущие.
Проблема цемента современного в том, что это просто клей и он не вступает в реакцию с заполнителем, а у щелочных вяжущих заполнитель вступает в реакцию образуя пространственно жесткую структуру с постоянным ростом связей, до той поря пока не израсходуется в теле камня весь калий или натрий с водой.
Прочность шлака затворенного водой без вяжущих лежит в пределе 20-30 кг/см в квадрате. При наличии всего лишь 1% активной щелочной части. Да и той карбонизированой. При нагреве или обжиге Углекислотная часть уходит и получаем клинкер, если его смолоть и затворить получим вяжущее.
Если в золу добавить просто едкий натрий смолоть тоже получим вяжущее.
Щелочь вяжет кварц и глину. Основа керамики.
Кислота распушает глину, щелочь вяжет.
Основа керамики.
Щелочной бетон при прокаливании перекристализовывается и получают жаропрочные системы.Так как свободной воды то почти нет её пожирает едкий щелок, то и проблем с парогазоразрывам конструкции нет.
***

Появились такие мысли, как изготавливали массы искусственного камня, и даже гранита:

Брали измельченную в пудру (нанопорошок) смесь песка и извести и трамбовали с гранитной крошкой или тем же песком. Далее – нагревали в печах. Есть мнение по силикальциту, что его даже не обязательно нагревать, необходимую прочность он наберет с годами, извлекая из атмосферы углекислый газ и все более каменея. Может быть, именно по этой технологии были построены строения в Египте, Питере?