Форм із деревного пластику. Лиття пластмас своїми руками. Тягне пристрій і відрізна пилка

Вироблення лігновуглеводних деревних пластиків є новим виробництвом. Проблема отримання пластичних матеріалів із подрібнених частинок деревини без додавання сполучних за рахунок продуктів розкладання компонентів деревини давно займала дослідників. Запропоновано було багато варіантів п'єзотермічної обробки деревних частинок, які відрізнялися режимами, але по суті всі ці способи передбачали обробку деревних частинок при високих тискахі температура пресування, в герметичних прес-формах. Згодом отримані таким чином пластики одержали назву п'єзотермопластиків.

В даний час в нашій країні запропоновано два методи одержання п'єзотермопластиків:

1. Одностадійний метод, розроблений у Білоруському технологічному інституті, передбачає подрібнення деревини до стану, близького за розмірами частинок до борошна, і пресування її в герметичних прес-формах при тиску 250-300 кг/см 2 і температурі 190-200° подальшим охолодженням до 20 ° С без зняття тиску.

2. Двостадійний метод, розроблений у Ленінградській лісотехнічній академії, передбачає попередній частковий водний гідроліз деревних частинок в автоклаві з подальшим пресуванням висушеного, частково гідролізованого матеріалу в прес-формі в гарячому пресі. Попередній гідроліз дозволить знизити тиск пресування для пресматеріалів з деревини деяких листяних порід до 150 кг/см 2 і температури гарячого пресування до 160° С.

На кафедрі деревознавства та будівельної справи та у проблемній лабораторії деревних пластиків Уральського лісотехнічного інституту під керівництвом проф. В. Н. Петрі з 1962 р. по теперішній час ведуться різнобічні дослідження нових матеріалів - лігновуглеводних деревних пластиків, одержуваних за рахунок використання реакційної здатності компонентів деревини (природних лігнінів та полісахаридів), без додавання до деревинних частинок термореактивних смол або інших сполучних речовин.

Автори нового методу на відміну від прихильників п'єзотермопластиків вважають, що при отриманні пластиків деревину не слід піддавати глибокому руйнуванню, а лише м'яким впливам при п'єзотермічній обробці, при якій на першій стадії обробки відбувається частковий гідроліз полісахаридів (насамперед водорозчинних та легкогідролізованих) з утворенням деякого кількості органічних кислот, які здійснюють гідролітичне розщеплення природного лигновуглеводного комплексу, оскільки відомо, що для руйнування хімічного зв'язку між лігніном і вуглеводами необхідні хоча б малі кількості кислотного каталізатора.

В результаті цих процесів виникають не мономери, а більші молекули, що зберігають природну реакційну здатність основних компонентів деревини – вуглеводів та лігніну. Глибокій деструкції деревину при виготовленні пластиків піддавати не слід, тому що при цьому руйнуються реакційні компоненти природної деревини.

У процесі п'єзотермічної обробки необхідно також забезпечити можливості для подальшої взаємодії між реакційними компонентами окремих деревних частинок з метою синтезу нових лигновуглеводних комплексів. Завдяки цьому відбувається освіта з деревних частинок міцного і водостійкого пластику. Нові матеріали назвали лігновуглеводними деревними пластиками(ЛУДП). Лігновуглеводний деревний пластик (ЛУДП) - новий плитний матеріал, який отримується в результаті гарячого пресування деревних частинок без додавання сполучних речовин. Лігновуглеводним деревним пластикам властивий ряд особливостей, завдяки яким їх виробництво є економічно вигідним:

1. Основною перевагою ЛУДП, з цього погляду, є те, що для їх виготовлення є необмежену кількість сировини. Це деревні частинки будь-яких найбільш поширених як хвойних (сосна, модрина, ялина, кедр, ялиця), так і листяних порід (береза, осика та ін), а також їх суміші.

Виробництво ЛУДП може бути налагоджене в будь-якому районі нашої країни, де функціонують лісозаготівельні та деревообробні підприємства, оскільки пластики можуть бути виготовлені з будь-яких відходів лісозаготівель та переробки деревини, а також із дров (без обмеження вмісту гнилі та кори).

З техніко-економічних розрахунків встановлено, що економічно доцільна мінімальна потужність цеху з виробництва ЛУДП 3,5-4 тис. м 3 плит на рік; потреба у сировину для такого цеху становить 10-12 тис. м 3 . Отже, виробництво ЛУДП, на відміну виробництва деревостружкових плит, то, можливо організовано на невеликих підприємствах.

2. Лігновуглеводні деревні пластики виходять за рахунок використання реакційної здатності компонентів самої деревини, тобто без додавання до деревинних частинок термореактивних смол або інших сполучних речовин.

3. Технологічний процес виробництва ЛУДП у порівнянні з виробництвом деревостружкових плит простіше, оскільки немає технологічних операцій з підготовки сполучних речовин та змішування їх з деревними частинками.

4. Для виготовлення ЛУДП використовують стандартне пресове та інше обладнання, що застосовується для виробництва деревостружкових плит і серійно випускається вітчизняною промисловістю.

Основні технічні властивостіплоских одношарових ЛУДПнаступні:

1. Зовнішній вигляд та забарвлення. Після пресування плити ЛУДП мають середню, темнішу (кондиційну) частину і світлу кромку по периферії, або некондиційну частину плити. Некондиційна частина плити при оптимальних умовахпресування вбирається у 10 див. При використанні плит великого розміру кромка шириною 10 див становить лише 2-5% площі запресованої плити. Наприклад, при розмірі пресованих плит 3100X1100 мм крайка шириною 10 см становить площею 2,5%. Ширину некондиційної частини плит можна зменшувати.

Забарвлення кондиційної частини плити, спресованої за оптимальних умов, залежить від деревини, з якої виготовлені пластики, але завжди значно темніше, ніж у вихідної деревини і коливається від світло-до темно-коричневого. Кора порушує однорідність фарбування. Підфарбовуючи деревні частинки зовнішніх шарів килима, що формується і виготовляючи плити, облицьовані різними декоративними матеріалами, - можна змінити колір і зовнішній виглядплит.

2. Якість поверхні. Плити, виготовлені з дрібних і плоских деревних частинок, мають більш гладку і рівну поверхню, ніж плити, спресовані з грубих і товстих деревних частинок. При пресуванні пластиків із дрібних деревних частинок на добре оброблених (краще полірованих) піддонах плити мають гладку блискучу поверхню.

3. Короблення. Короблення ЛУДП залежить від товщини та конструкції плит. Тонкі плити мають більшу коробку, ніж товсті. Тришарові плити коробляться менше, ніж одношарові, а плити, фанеровані шпоном, дещо більше, ніж необлцовані. Щоб уникнути короблення плит ЛУДП під час кондиціювання повинні суворо виконувати правила укладання плит і дотримуватися режимів їх кондиціювання - сушіння.

4. Щільність. Щільність лігновуглеводних деревних пластиків не може бути меншою за 1 г/см 3 . Тільки при цій щільності забезпечується той мінімальний ступінь ущільнення маси, що пресується, при якій досягається необхідний контакт і можливість хімічної взаємодії між окремими частинками деревини.

5. Вологопоглинання. ЛУДП певною мірою зберігає одну з основних особливостей деревини - вбирати вологу з вологого повітря. Зі збільшенням вмісту гігроскопічної вологи в пластиках знижуються їх механічні властивості:

а) ЛУПД із щільністю не менше 1,2 г/см 3 мають набухання 7-10%, водопоглинання 5-12%, загальний вміст вологи 20-22%;

б) ЛУДП із щільністю 1,20-1,15 г/см 3 ; набухання 10-12%, водопоглинання 12-15%;

в) ЛУДП із щільністю 1,15-1 г/см 3 ; набухання 18-25%, водопоглинання 20-26%.

6. Теплотехнічні властивості. Матеріал, що застосовується для підлог у житлових та промислових будинках, характеризується коефіцієнтом теплозасвоєння, який не повинен перевищувати 10 ккал/м 2 .

Лігновуглеводні деревні пластики товщиною 10-11 мм дозволяють влаштовувати підлогу шляхом безпосереднього укладання їх на бетонну основу.

7. Біостійкість. ЛУДП мають високу протигнильну стійкість, яка в 4-5 разів вище, ніж у соснової деревини.

Механічні властивості ЛУДП. Плоскі одношарові необлицьовані плити ЛУДП можна поділити на три групи.

Група А - межа міцності при статичному вигині не менше 270 кг/см 2 (щільність більше 1,2 г/см 3), група Б - межа міцності при статичному вигині не менше 220 кг/см 2 (щільність 1,2-1, 18 г/см 3); група В - межа міцності при статичному згинанні не менше 120 кг/см 2 (щільність 1,15-1 г/см 3).

Фізико-механічні властивості лігновуглеводних деревних пластиків, отриманих з ялинових лісосічних залишків, такі: межа міцності при статичному згині 170-190 кгс/см 2 , набухання за 24 год становить 8-11%, а щільність 1,2 г/см 3 . Пластики, виготовлені з дроблянки (суміш 1:1) березової та осикової, мають межу міцності при статичному вигині 176 кгс/см 2 , набухання за 24 год - 16% і щільність 1,18 г/см 3 .

Технологічний процес виробництвазагалом однаковий всім видів одношарових необлицованих лигновуглеводных пластиков. Відмінність полягає лише в тому, що для кожного конкретного виду сировини, що застосовується для виготовлення ЛУДП, потрібна різна підготовка сировини та різні режими пресування та кондиціювання пластиків. Тому організації промислового виробництва пластиків на конкретному підприємстві має передувати дослідницька робота, спрямовану уточнення технології їх виготовлення з готівки. Ці дослідження можна проводити паралельно з проектуванням та будівництвом цеху з виготовлення пластиків.

У загальному виглядітехнологічний процес виробництва ЛУДП складається з наступних основних операцій: підготовки сировини, сушіння сировини, дозування деревних частинок, формування килима (пакета), холодного підпресування килима (пакета), гарячого пресування та охолодження, режиму гарячого пресування, обрізки плит, кондиціювання - сушіння плит- пластиков.

Схема технологічного процесувиробництва ЛУДП гарячим пресуванням з відходів лісопиляння та деревообробки з використанням одного гідравлічного пресу.

Суки, стволики тонкоміра, гнилий виколку з дров і т. д. подрібнюють на рубальній машині або дробарці і подають транспортером або пневмотранспортером в бункер запасу подрібненої деревної маси, в який можуть надходити також тирсу, стружки або відсів від технологічної тріски, стружки Для отримання кондиційних деревних частинок деревна маса, попередньо очищена від металевих включень за допомогою металошукача, пропускається через стружковий верстат ДО-5,7, а потім через хрестоподібні млини марки ДМ-3. Отвори ситового барабана млинів для деяких порід зменшуються до 3 мм. Після дроблення деревини часток засмоктуються вентилятором і транспортуються в циклон, встановлений під бункером-дозатором.

Дозуючий пристрій цього бункера дозволяє змінювати, кількість стружки, що видається в одиницю часу, що необхідно для підтримки необхідного температурного режимуу камері сушильної установки.

Стружка в камеру установки завантажується шнековим транспортером.

Сушильна установка в шарі, що «кипить», складається з двох паралельно встановлених секцій. Сушильним агентом є нагріте повітря. Нагнітання повітря здійснюється вентиляторами. Висушена до необхідної вологості дроблянка через зливні пороги сушильних камер надходить у шлюзові живильники, а потім у пневмотранспортний трубопровід, що всмоктує. Повітря, проходячи через шар стружки в сушильних камерах, захоплює пил, яка осідає в циклоні з підвищеним коефіцієнтом очищення. Очищене від пилу, але з високою вологістю повітря викидається в атмосферу, а пил прямує разом з основною масою матеріалу в бункер сухої стружки.

З цього бункера стружка рівномірно подається видавальним пристроєм на стрічковий транспортер 2 до живильників і розподіляється по машинах, що формують з фракционирующими валиками. Машини настилають килим на піддони. Формування бічних сторін килима проводиться двома вертикальними стрічковими транспортерами. Потім піддон з покладеним на ньому пухким килимом іншою секцією ланцюгового транспортера переміщається для підпресування килима в прес холодного пресування. Підпресування килима проводиться під тиском 25 кг/см 2 протягом 1 хв.

Перед завантаженням пакета в холодний прес зверху укладається алюмінієва прокладка за допомогою перекладача з присосками. Це сприяє рівномірному прогріванню пакета і дозволяє отримати плиту з високоякісною поверхнею з обох боків.

Пакети накопичуються в завантажувальній етажерці преса. Після повного заповнення етажерки одночасно завантажуються усі прольоти преса.

Після закінчення пресування одночасно вивантажуються всі плити пластику в розвантажувальну етажерку, з якої вони послідовно, починаючи з нижньої, надходять на поздовжній та поперечний транспортери.

Плити пластику механізмом знімання передаються з нижнього піддону на форматно-обрізний трипильний верстат. Піддони ж після чищення та нанесення на них тальку направляються під машини, що формують.

Плити пластику, після обрізки світлих кромок, проходять сортування. Відбраковані плити розрізаються на менші з вирізкою дефектних місць. Після сортування якісні плити укладаються в штабелі на прокладках і за допомогою траверсного візка завантажуються в камери кондиціювання - сушіння. Після вивантаження з камер плити укладають у щільні стопи в приміщенні, що опалюється. Потім упаковують та відправляють на склад готової продукції для відправки споживачеві. ( Технологічні операції, що йдуть після обрізки плит пластику, на схемі не показані.) Підвищити продуктивність цеху ЛУДП можна за рахунок збільшення розмірів плит, поверховості пресів або їх кількості.

Високі фізико-механічні властивості ЛУДП, гарний зовнішній вигляд та можливість виготовлення плит великих розмірівдозволяють використовувати їх у будівництві в якості конструкційного та оздоблювального матеріалудля підлоги, підшивки стель, виготовлення вбудованих меблів, пристрої перегородок, дверних полотен, підвіконних дощок, для облицювання стін та панелей у громадських будівлях, у кухнях та коридорах житлових будівель тощо, у меблевих та інших галузях промисловості, а також як замінник цільної деревини, деревостружкових та деревноволокнистих плит та інших листових матеріалів. Плити мають гладку поверхню і добре обробляються прозорими та непрозорими лаками та фарбами за звичайною технологією. Оздоблення прозорими меблевими лаками можна проводити з попереднім тонуванням поверхні водорозчинними та іншими барвниками у будь-який колір із збереженням текстури плит.

Таким чином, при подрібненні сучків та тонкоміра вихід кондиційної тріски становить у середньому 50% загальної подрібненої маси. Цю кондиційну тріску можна використовувати для отримання напівцелюлози, виготовлення деревинностружкових та деревноволокнистих плит, а 50% некондиційної тріски - для отримання лігновуглеводних деревних пластиків або добрив.

Якщо ви знайшли помилку, будь ласка, виділіть фрагмент тексту та натисніть Ctrl+Enter.

УДК 674.812

В.Г. Дедюхін, В.Г. Буриндін, Н.М. Мухін, А.В. Артемів

ОТРИМАННЯ ВИРОБІВ ПРЕСУВАННЯМ У ЗАКРИТИХ ПРЕС-ФОРМАХ З ФЕНОПЛАСТІВ БЕЗ ДОДАВАННЯ СПІВЧИХ

Наведено результати досліджень вивчення технологічних властивостей прес-композиції з деревних частинок без додавання сполучних та фізико-механічних властивостей пластиків із цих композицій; вивчено вплив низькомолекулярних (органічних та неорганічних) модифікаторів, а також води у процесі утворення пластиків.

Ключові слова: деревний пластик, карбамід, плинність за Рашигом, шліфувальний пил, фанера.

Запас деревини у Росії оцінюється в 80 млрд м3. Ступінь її використання становить 65...70 %, причому хімічним та хіміко-механічним методом переробляють лише 15...17 % (світовий рівень - 50...70 %). На гідролізних підприємствах накопичується 1,5 млн. т на рік гідролізного лігніну в перерахунку на суху речовину.

Один із раціональних напрямів ефективного використання відходів деревообробки - отримання з них прес-матеріалів (деревних пресувальних мас) на основі феноло- та карбамідоформальдегідних смол. Однак введення в ці композиції від 11 до 35% синтетичних сполучних дорожчає вартість плит і робить їх екологічно небезпечними.

Тому великий інтерес представляють деревні пластики, які отримують без додавання сполучних. Вихідною сировиною можуть бути не тільки дрібні деревні частинки, але й гідролізний лігнін та рослинні залишки однорічних рослин (вогнище льону та конопель, стебла бавовнику, солома та ін.). Діяльність А.Н. Мініна такий матеріал названий п'єзотермопластиком.

В УГЛТУ ведуться роботи з отримання матеріалів з деревних та інших рослинних відходівбез додавання сполучних: з 1961 р. у відкритих прес-формах (між плоскопаралельними плитами, що обігріваються) -лігновуглеводний деревний пластик , з 1996 р. у закритих прес-формах - деревний пластик без сполучного (ДП-БС) .

Технологія отримання плит та виробів з деревних пластиків без сполучного не знаходить широкого застосування через тривалий цикл пресування, так як пластик охолоджують у прес-формі під тиском (низька продуктивність обладнання та оснащення, а витрата тепла великий). Нами запропонована технологія пресування виробів, заснована на використанні виносних прес-форм і як тепло- і холодоносій-повітря. При цьому продуктивність зростає в 5 і більше разів, порівняно з традиційною технологією для таких прес-матеріалів, значно скорочується витрата тепла.

Одним із недоліків деревних прес-композицій без додавання сполучних є їх низька плинність. Наприклад, плинність ДП-БС з відходів деревообробки (фракція 0 ... 2 мм) за методом пресування плоского зразка-диска при вологості 10% становить 78 мм, а при 20% -95 мм; плинність за Рашигом цієї прес-композиції при вологості 10% - 9 мм, а при 20% - 29 мм.

Дешевою сировиною для виготовлення ДП-БС є шліфувальний пил від виробництва фанери (ТТТП-Ф) та деревостружкових плит (ШП-ДСтП). Так при обсязі виробництва ДСтП 100 тис. м3/рік кількість ШП-ДСтП, що утворюється, становить 7,5 тис. т . У роботі показано, що ШП-ДСтП можна використовувати у виробництві фенопласту марки 03-010-02, який відповідає вимогам ГОСТ 5689-86 (див. таблицю).

Склад та властивості фенопластів на основі деревного борошна та ШП-ДСтП

Показник Значення показника для наповнювача

Деревне борошно ШП-ДСтП

Склад, %:

фенолформальдегідна смола 42,8 37,5

деревний наповнювач 42,6 42,0

уротропін 6,5 7,0

мумія 4,4 -

вапно (гідроксід магнію) 0,9 0,7

стеарин 0,7 0,6

каолін - 4,4

нігрозин 1,1 -

Властивості:

міцність при згинанні, МПа 69 66...69

ударна в'язкість, кДж/см2 5,9 5,9...7,0

електрична міцність, кВ/см 14,0 16,7.17,2

Залежність властивостей прес-матеріалу на основі ШП-Ф без додавання сполучного від вологості (при вологості 13% проведена модифікація карбамідом): а - опір зсуву; б - модуль пружності при згинанні; в - плинність по Рашигу; г - плинність по диску

Мета даного дослідження – розробка рецептури ДП-БС на основі ШП-Ф та знаходження оптимальних режимів пресування виробів із властивостями, близькими до властивостей фенопласту 03-010-02.

За плинністю ДП-БС на основі ШП-Ф значно поступається фенопластам, тому з нього можна виготовляти вироби простої конфігурації. Плинність матеріалу по Рашигу і диску в залежності від його вологості наведена на малюнку.

Відомо, що модифікація деревини аміаком значно підвищує її пластичність. Оптимальна кількість аміаку становить 5%. Як джерело аміаку запропоновано використовувати карбамід, який в умовах пресування розкладається:

1ЧН2 - З - 1ЧН2 + Н20 -> 2Шз + С02. Про

Кількість аміаку там і вуглекислого газу туг, що утворюються при розкладанні карбаміду тк, можна розрахувати за формулами.

там = тк / 1,765; туг = 0,733 тк.

На нашу думку, застосування карбаміду більш доцільно, так як вуглекислий газ, що утворюється, створює слабокисле середовище, що сприяє поліконденсації лігніну і легкогідролізованої частини целюлози - геміцелюлоз. Це збігається з думкою авторів робіт.

Вода в процесі отримання деревного пластику без додавання сполучного необхідна пластифікатор деревини і хімічний реагент, що бере участь в реакціях з компонентами деревини.

Відповідно, для протікання хімічних процесів, що відбуваються при утворенні пластику з соснових частинок при тиску 2,5 МПа, вихідна вологість деревини повинна становити 7...9%. При використанні листяних порід (осика, вільха) вихідна вологість повинна бути дещо вищою – 10...12 %. Щоб надати деревині пластичності, вміст вологи, який залежить від породи деревини та тиску пресування, має бути ще більшим.

Крім того, при використанні як модифікатора карбаміду необхідна додаткова кількість води для його розкладання (див. наведену вище схему). Кількість води для проходження реакції можна розрахувати за формулою тб = 0,53 там.

Отже, при утворенні ДП-БС на основі ШП-Ф з використанням модифікатора карбаміду оптимальний вміст води повинен становити близько 13 %.

Для модифікації прес-композиції на основі ШП-Ф було використано 9 мас. карбаміду. Це дозволило значно підвищити в'язкоте-кучі властивості прес-матеріалу. Наприклад, плинність за Рашигом, при вологості вихідного матеріалу 13 % мас., зросла в 3,5 рази, плинність по диску - з 75 до 84 мм, модуль пружності при згині - з 263 до 364 МПа, а опір зсуву, визначений згідно з , зменшилося з 2,6 до 1,5 МПа

Таким чином можна зробити такі висновки:

З використанням методу математичного планування експерименту виду З2 вивчено вплив вологості ШП-Ф (Х = 11 ± 5%) та тиску пресування (Х2 = 15 ± 10 МПа) на властивості ДП-БС (температура пресування 170 ° С);

При обробці результатів експериментів отримано адекватні рівняння регресії як полінома другого порядку:

¥, (Аюг) = 34,9 + 6,6 X! + 16,9 Х2 – 1,4 X? - 4,3х22 - 3,0ххх2;

Г2(Д:,) = 34,5 – 21,8 X ~ 76,7 Х2 + 26,3 X2 – 3,8 Х22 + 75,5 X Х2.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Базарнова Н.Г. Вплив сечовини на властивості пресованих матеріалів із деревини, підданої гідротермічній обробці / Н.Г. Базарнова, А.І. Галочкін, В.С. Селянників // Хімія рослинної сировини. -1997. - №1. -С. 17-21.

2. Буріндін В.Г. Вивчення можливості використання шліфувального пилу ДСтП для одержання фенопластів / В.Г. Буриндін [та ін] // Технологія деревних плит та пластиків: міжвуз. зб. – Єкатеринбург, УЛТІ, 1994. – С. 82-87.

3. Вігдорович А.І. Деревні композиційні матеріали у машинобудуванні (довідник) / О.І. Вігдорович, Г.В. Сагалаєв, А.А. Поздняків. - М: Машинобудування, 1991. - 152 с.

4. Дедюхін В.Г. Дерев'яні пластики без додавання сполучних (ДП-БС): зб. тр., присвячений 70-річчю інженерно-екологічного факультету УДЛТУ /В.Г. Дедюхін, Н.М. Мухін. – Єкатеринбург, 2000. – С. 200-205.

5. Дедюхін В.Г. Дослідження плинності деревної прес-маси без додавання сполучного /В.Г. Дедюхін, Н.М. Мухін // Технологія деревних плит та пластиків: міжвуз. зб. - Єкатеринбург: УГЛТА, 1999. - С. 96-101.

6. Дедюхін В.Г. Пресування плитки облицювальної з пресувальної маси без додавання сполучного / В.Г. Дедюхін, Л.В. М'ясникова, І.В. Пічугін // Технологія деревних плит та пластиків: міжвуз. зб. - Єкатеринбург: УГЛТА, 1997. -С. 94-97.

7. Дедюхін В.Г. Пресовані склопластики/В.Г. Дедюхін, В.П. Став-рів. - М: Хімія, 1976. - 272 с.

8. Доронін Ю.Г. Деревні прес-маси/Ю.Г. Доронін, С.М. Мірошниченко, І.Я. Шулепов. - М: Ліс. пром-сть, 1980. - 112 с.

9. Кононов Г.В. Хімія деревини та її основних компонентів / Г.В. Кононов. - М: МГУЛ, 1999. - 247 с.

10. Мінін О.М. Технологія п'єзотермопластів / О.М. Мінін. - М: Ліс. пром-сть, 1965. – 296 с.

11. Отлєв І.А. Довідник з виробництва деревостружкових плит / І.А. Отлев [та ін]. - М: Ліс. пром-сть, 1990. – 384 с.

12. Плитні матеріали та вироби з деревини та інших здеревілих рослинних залишків без додавання сполучних / за ред. В.М. Петрі. - М: Ліс. пром-сть, 1976. – 360 с.

13. Отримання, властивості та застосування модифікованої деревини. - Рига: Зінатне, 1973. - 138 с.

14. Щербаков А.С. Технологія композиційних деревних матеріалів/ А.С. Щербаков, І.А. Гамова, Л.В. Мельникова. - М: Екологія, 1992. - 192 с.

V. G. Dedyukhin, V. G. Buryndin, N.M. Mukhin, A. V. Artyomov Producing Items of Phenoplasts by Pressing in Closed Press Molds without Adding Binding Agents

Резюме результатів технологічних властивостей presscomposition зроблені з wood particles без binding agents and physicomechanical properties of plastics from thes compositions are provided. Вплив low-molecular (organic and inorganic) modifiers і water in plastic formation process are studied.

Він знайшов широке застосування у виготовленні різноманітних вузлів і деталей як у промисловій, так і в побутовій техніці. Вироби з нього використовують для оформлення інтер'єрів житлових приміщень та офісів.

Різновид матеріалу, звана рідким пластиком, дозволяє створювати найрізноманітніші за формою та розмірами вироби. Це дає можливість втілювати в життя оригінальні дизайнерські рішення. Як зробити рідкий пластик у домашніх умовах?

Матеріали для виготовлення

Щоб зробити рідкий пластик своїми руками, необхідно підготувати наступне:

• контейнер із скла або металу;
• ацетон;
• пінопласт.

При цьому кількість ацетону, що використовується, залежить від бажаного обсягу готового засобу.

Якщо ви хочете зробити рідкий пластик своїми руками, рецепт його приготування буде ґрунтуватися на розчиненні пінопласту в ацетоні. Для цього використовують Він є пакувальною тарою для різної побутової та електронної техніки.

Як зробити рідкий пластик своїми руками

Покроковий рецептприготування названого матеріалу виглядає так:

1. Відкрити ємність з ацетоном і налити рідину в скляний контейнер так, щоб її рівень від дна дорівнював приблизно 1 см.
2. Полістирольний пінопласт необхідно поламати на безліч дрібних шматочків, кожен з яких легко розміщуватиметься під товщею розчинника.
3. Рідкий пластик своїми руками можна зробити, опускаючи кожен шматок у контейнер і чекаючи на його повне розчинення.
4. Пінопласт слід додавати в ємність до того часу, поки він перестане плавитися. Потім потрібно почекати 5-10 хвилин, щоб невикористаний ацетон випарувався.
5. Після цього на дні контейнера утворюється в'язка маса, яку можна використовувати для різноманітних виробів.

Знаючи, як зробити рідкий пластик, пам'ятайте, що повне затвердіння маси триває 20-30 годин. Отже, деталь, що виготовляється, не можна витягувати з форми протягом даного проміжку часу.

Слід наносити речовину гумовим шпателемневеликого розміру. Рухи при цьому мають бути плавними. Рідкий пластик необхідно розтягнути на поверхні, що обробляється. Якщо з його допомогою заповнюють щілини, краще використовувати в роботах щітки з ворсом. Ними необхідно «проштовхувати» суміш у зазори. Після застигання пластику рекомендується нанести ще один шар речовини.

Цей засіб давно продається в готовому вигляді. Його необхідно лише розігріти на водяній бані або у спеціальному обладнанні. Також для цього часто використовують будівельний фен.

Як правило, рідкий пластик випускають у щільних упаковках. Його терміни та умови зберігання суворі. Температура у приміщенні, де він знаходиться, не повинна опускатися нижче 15 градусів. Інакше засіб втратить експлуатаційні характеристики:

• в'язкість;
• еластичність;
• твердість після застигання;
• практичність;
• довговічність.

Вартість рідкого пластику досить висока. Саме тому найкраще зробити його самостійно.

Запобіжні заходи

Ацетон є дуже небезпечною рідиною, яка вкрай негативно впливає на організм людини. Тому рідкий пластик своїми руками дозволяється виготовляти лише за суворого дотримання наступних запобіжних заходів:

1. Перед роботою з ацетоном необхідно ретельно вивчити інструкцію щодо його застосування. Вона вказана на етикетці ємності.
2. Слід використовувати спеціальні захисні герметичні окуляри. Вони вбережуть очі у разі потрапляння крапель та випарів рідини. Робота без них може призвести до серйозних травм очей.
3. Ацетон токсичний, тому користуватися ним слід тільки в межах приміщення, що добре провітрюється. У цьому необхідно використовувати засоби захисту органів дихання.
4. Це легкозаймистий засіб. Тому рідкий пластик своїми руками роблять далеко від джерел. відкритого вогню. А під час виконання робіт категорично забороняється куріння.
5. Залишки ацетону забороняється зливати до системи каналізації.
6. Після закінчення процесу, а також після заливання готового пластику у форми, необхідно ретельно вимити руки.

Застосування рідкого пластику в обробці

Для обробки засіб використовують давно. Після його нанесення, на поверхні, що обробляється, виникає еластична плівка. Вона має високу водонепроникність і стійкість до ультрафіолетового впливу. Захищений подібною плівкою матеріал не боїться впливу агресивних миючих засобів. Рівна поверхня має приємний блиск і зберігає свої характеристики протягом багатьох років.

Рідкий пластик у віконних роботах

Більшість нововстановлених пластикових вікону зоні з'єднань мають зазори. Щоб виключити подібне явище всі деталі віконної конструкції, які з'єднані між собою, обробляють речовиною, що описується. Воно після висихання створює поверхні еластичну герметичну плівку. Нанесення рідкого пластику на вікна своїми руками можливе після виготовлення матеріалу за вказаною методикою.

Засіб в антикорозійній обробці

Рідкий пластик характеризується і високим ступенем адгезії з оброблюваної металевою поверхнею. Цю властивість речовини стали використовувати в антикорозійній обробці сталі. Рідкий пластик наносять на поверхню без попереднього ґрунтування. Він висихає за кілька годин. Після цього поверхні утворюється плівка, яка захистить матеріал від появи іржі.

Увага! Ціна за шт. Товар відпускається в упаковках по 2 шт. Необхідно вводити кількість кратне 2.

Пластикова форма для виготовлення тротуарної плитки«Деревний зріз середній-38. Форма призначена для виготовлення плитки тротуарної методом ливарного віброформування (методом вібролиття) з цементної суміші. При правильному підборі складу суміші та використанні віброущільнення виходять вироби високої міцності та морозостійкості, що перевершують за довговічністю та естетикою вібропресовані.

Стандартна глибина форми дозволяє сформувати готовий виріб завтовшки: 5см.
Розмір виливки: 38 х 38 см.
Текстура поверхні готового виробу: текстура.

Матеріал форми «Деревний зріз середній-38: високоміцний АБС-пластик, що перевершує за експлуатаційними якостями поліпропілен та ПВХ. Форма має більшу зносостійкість і довговічність (250-300 виливків). Товщина стінок форми 2-3 мм. Можливий ремонт форми при пошкодженні та видалення подряпин за допомогою розчину виготовленого з ацетону з розчиненою невеликою кількістю АБС-пластика (зрізаного з краю форми).

Для формування якісного виробу бажано використання ПАН-фіброволокна, добавок, що пластифікують, і . Для фарбування плитки можна використовувати. Готовий виріб може бути витягнутий із форми не раніше ніж через 24-48 години. В іншому випадку через недостатню набрану міцність зростає кількість шлюбу. Для довідки Графік твердіння бетону в залежності від температури. При витягуванні забороняється впливати на тильний бік форми. Ми готові надати детальну інформацію щодо технології застосування форми, рецептури суміші та необхідного обладнаннябудь-якого покупця нашої продукції.

Склад архітектурного бетону для вібролиття тротуарної плитки «Дерев'яний зріз середній-38

Для виробів завтовшки > 2 див. оптимально готувати суміш із цементно-піщаним ставленням (Ц:П) = 1:3 за масою. Пропорції необхідних матеріалівнаведено для розрахунку на 1м3 готової суміші. Для розрахунку необхідно знаючи загальну площу та товщину виробів обчислити необхідний обсяг суміші і відповідно скоригувати дані, наведені в таблиці.

1. (Ц) цемент(M500 Д0) - 475 кг. (396 л.)
2. (П) пісок(кар'єрний, митий) 1425 кг. (950 л.)
3. вода(25-30% від цементу) * - 142 л.
4. пластифікатор(1.2% від цементу)** - Вага: 5.7 кг. (5.2 л.)
   або
   пластифікатор (3.0% від цементу) *** - Вага: 14.25 кг. (12 л.)
5. (0.075% загальної маси) — 1,5 кг.
6. пігменткольоровий (5% від цементу)**** 23.75 кг

* Розрахунок води в таблиці зроблено для пластифікатора Glenium-115. Необхідна кількість води залежить від виду застосовуваного пластифікатора. Ефективність гіпперпластифікатора MasterGlenium-115 більш ніж у 2 рази вище суперпластифікатора С-3, що дозволяє знизити В/Ц (зменшити кількість води) і тим самим збільшити міцність, морозостійкість і як наслідок — довговічність готового виробу.
** Застосовується на вибір лише 1 вид пластифікатора у зазначеній у таблиці дозуванні. Змішування різних пластифікаторів неприпустимо.
*** Пластифікатор С-3 у таблиці вказаний (маса) у вигляді водного розчинув масовій пропорції 1:2 (1 кг пластифікатора С-3 на 2 л води).
**** Кількість пігменту вказана в оптимальному для отримання насиченого кольору при використанні методу об'ємного фарбування бетону.

Гідрофобізатор «Аквасіл» для підвищення морозостійкості виробів з бетону

Додаткового збільшення терміну служби виробу «Деревний зріз середній-38 можна домогтися застосовуючи для захисту кремнійорганічний. Застосування силіконового гідрофобізатора дозволить захистити виріб з бетону (а також дерева чи каменю) від впливу вологи, що збільшить морозостійкість виробу та збереже насиченість фарбування. Застосування гідрофобізатора «Аквасіл» у рекомендованому дозуванні забезпечує зниження водопоглинання бетону у 10 разів.

Використовувати гідрофобізатор «Аквасіл» при виготовленні виробів з бетону можна шляхом об'ємної або поверхневої гідрофобізації:
1) Поверхнева гідрофобізація— Використовується розчин із концентрату у воді об'ємно 1:10 для бетону. Розчин наносити на поверхню виробів валиком, пензлем або розпилювачем у 2 шари з інтервалом 2-3 хвилини. Середня витрата розчину 250-500 мл/м2 (на один шар покриття) залежно від пористості матеріалу.
2) Об'ємна гідрофобізація- гідрофобізатор (концентрат, не розчин) вводиться в бетонну суміш у кількості 0.4-0.5% від ваги в'язкої речовини (цементу).

Купити пластикову форму «Дерев'яний зріз середній-38, а також всі необхідні добавки в бетон, пігменти та гідрофобізатор ви можете в інтернет-магазині «Легобетон». Кваліфіковані консультації щодо вибору та застосування форми та добавок — безкоштовно! Склад зручно розташований за 10 хвилин від м. Хорошево. Кур'єрська доставка або відправка ТК Росією.